1С:Электронный паспорт металлургического изделия

О предприятии
Главная особенность ООО "Юргинский машзавод" заключается в том, что он представляет собой машиностроительный комплекс с полным производственным циклом - от выплавки стали до выпуска сложнейшей машиностроительной продукции, расположенный на единой промплощадке. Также максимально сконцентрированы и сами специализированные производства:
Производство ГШО;
Производство грузоподъемных машин;
Энергетическое хозяйство;
Металлургическое производство;
Производство металлургического оборудования.

Металлургическая продукция
Металлургическое производство Юргинского машзавода представляет собой комплекс цехов полного цикла, оснащенных высокотехнологичным оборудованием.
Электросталеплавильное производство осуществляет выплавку стали с внепечной обработкой и развесом слитков от 3 до 16 тонн, которые в дальнейшем подвергаются кузнечному переделу.
Кузнечнопрессовый цех ЮМЗ является крупнейшим в регионах Сибири и Дальнего Востока производителем прессовых поковок развесом до 16 тонн различной формы, длиной до 10 метров. Цех имеет возможность изготавливать раскатные кольца диаметром до 2,5 метров, которые производятся на единственном за Уралом кольцераскатном стане фирмы "Вагнер".
В составе металлургического комплекса – термомеханический цех с полным циклом термической обработки: химико-термическая обработка, в том числе азотирование, цементация, термическая обработка, также обработка крупногабаритных поковок и труб длиной до 12 метров.
Контроль параметров и режимов обработки металлургической продукции ведется на современном оборудовании в Центральной заводской лаборатории.

Виды выпускаемой металлургической продукции
Прессовые поковки
Кольца раскатные
Молотовые поковки и штамповки
Литые заготовки
Точное литье
Кузнечные слитки
Сифонные слитки

Основная задача поставленная для отдела – это создание единой информационной базы, содержащую и накапливающую информацию обо всех технологических переделах производства металлургической продукции, начиная от план–графика выплавки стали и заканчивая выпуском готового изделия.
Поставленная задача

Маршрутизация и заполнение электронных Паспортов плавок/слитков/заготовок в металлургическом производстве
Титульный лист плавки
Сертификат на металлошихту
Проба
Проба
Проба
Плавка ДСП
Плавка АКП
Вакууматор
Разливка плавки
Ковка
Раскатка
Валы
Кольца
Термообработка
Контроль
Термоулучшение
Мехобработка
Контроль
Сдаточные параметры
Слитки
План – график выплавки стали за период

Графическое представление входной и выходной информации
Анализ, управляющее воздействие

Функции разрабатываемой ИС
формирование пакета документов «Паспорт изделия»;
взаимный обмен информацией о заказах и контрагентах с системой «1С:Управление производственным предприятием»;
автоматическое считывание данных о результатах химического анализа с квантометров ЦЗЛ, сохранение результатов в системе и передача их на автоматизированную систему управления печью;
автоматизация передачи данных о процессе между подразделениями и уменьшение временных затрат;
предоставление руководству предприятия и аналитическим службам достоверной оперативной информации;
расчет экономических и статистических показателей производства;
расчет цеховой себестоимости продукции;
выявление, в случае возникновения, причин брака;
составление отчетности по расходам на производстве.

Бизнес-процессы и их этапы
Структуру ИС реализована в виде двух неделимых основных бизнес-процессов:
Плавка. Этапы:
задание;
шихтовка;
плавка ДСП – проба ДСП;
плавка АКП – проба АКП;
обработка вакууматором – проба;
разливка плавки (характеристика слитков).
Заготовка. Этапы:
термообработка – контроль;
термоулучшение – контроль;
мехобработка – контроль;
сдаточные параметры

Интерфейсы ИС
В данный момент времени, система имеет 5 основных интерфейсов, для работы с ней:
Администратор (доступно всё);
Шихта (доступны документы и справочники непосредственно связанные с металлошихтой);
Плавка (доступны данные от шихтовки до разливки плавки);
ЦЗЛ (данные связанные с пробами на хим. состав стали плавки);
Заготовка (данные от расковки слитка до сдаточных параметров готового изделия).

АРМ ЦЗЛ

АРМ Плавка

АРМ Заготовка

Модуль «Термообработка»
Блок-схема
База данных
Операции над заготовками
Загрузка нагревательной печи № __
Выбор номенклатуры, ввод
местоположения в печи №__ , выбор
техпроцесса
Съем и накопление температурных данных с термодатчиков печи №___
Накопление данных о технологических переделах заготовок
База технологических переделов заготовок (2)
База типовых техпроцессов нагрева, термообработки (1)
Нагрев в
печи № __
Фактические данные о термообработке а печах (3)
Построение, наложение графиков:
(1), (3)
Ручной ввод:
Корректировка графика техпроцесса относительно фактических данных (в пределах норм)
База совмещенных графиков нагрева, термообработки (4)
Выгрузка из печи
охлаждение
1С ЭПП

Модуль «Термообработка»
Пример: наложение фактических данных
полученных с датчиков на график тех. процесса

Справочники системы
Организации
Подразделения организаций
Номенклатура
Марка стали
Печь
Бадья
Ковш
Химический элемент
Физические лица
Замечания по процессу
Показатели для микроанализа
Маркировка
Должности
Роли исполнителей
Вспомогательные материалы
Ставки
Нормативная документация
Виды простоев
Единицы измерения
Характеристики раздевания слитка
Состояние поверхности слитка
Материалы для покраски

Документы бизнес-процесса «плавка»

Документы бизнес-процесса «заготовка»

Отчеты системы

Достигнутые результаты
Снижена нагрузка на персонал, связанная с необходимостью сбора и обработки большого количества информации на бумажных носителях.
Единая информационная база, исключающую возможную потерю данных, хранящихся в различных подразделения организации.
Сокращено время сбора и обработки первичной информации, подготовки сменной, суточной, полумесячной и месячной отчетности.
Улучшено качество информации.
Максимально возможно, исключен ввод ошибочной информации, связанный с человеческим фактором
Изъяты на 90% бумажные формы отчетности.

Перспективы развития
дополнение системы всеми необходимыми отчетами, потребность в которых может появиться в будущем;
автоматический съем информации с прессовой установки, и размещение ее в документах «Ковка»;
организация импорта информации с оборудования, определяющего механические свойства изделий;
другое.

Заключение
В результате автоматизации упростилась обработка документов, что позволяем руководству в режиме реального времени получать информацию о производстве и, как следствие, принимать оперативные решения. Также благодаря системе упрощен процесс контроля причин возникновения брака на производстве, автоматизирован процесс передачи данных между подразделениями металлургического производства.
Информационная система успешно внедрена в эксплуатацию, имеет возможность дополняться и изменяться.