Наплавка металлов

Материалы для наплавки.

ПРОЦЕССЫ НАПЛАВКИ.
Процессы наплавки занимают важное место в сварочном производстве при ремонте и восстановлении первоначальных размеров изношенных деталей и при изготовлении новых изделий с целью получения поверхностных слоёв, обладающих повышенной твёрдостью, износостойкостью, жаропрочностью, кислотостойкостью и другими специальными свойствами.

НАПЛАВОЧНЫЕ РАБОТЫ .
Наплавку выполняют с помощью сварки, преимущественно дуговой, для наложения необходимого слоя металла на поверхность детали с целью повышения ее стойкости против истирания, повышенных температур, абразивного изнашивания, коррозии и других видов разрушения.

Наиболее распространены ручная дуговая наплавка покрытыми электродами, наплавка неплавящимися угольным или вольфрамовым электродом в среде защитного газа, наплавка в углекислом газе, под слоем флюса, вибродуговая наплавка.

По степени механизации процесса различают наплавку:
ручную дуговую покрытыми электродами;
полуавтоматическую;
автоматическую.

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ НАПЛАВКИ.
Сплавы, применяемые для дуговой наплавки, можно подразделить на:
литые
порошкообразные или зернистые
плавленые карбиды и спеченные (карбиды вольфрама и титана).

Особое внимание при наплавке под флюсом уделяют свойствам флюсов: способствуют ли они формированию наплавленного металла, стабильности горения дуги, какой склонностью обладают к образованию в наплавленном металле, какие содержат легирующие элементы.
Наплавку выполняют покрытыми, проволочными и ленточными электродами. При этом ленточные полочный электроды могут быть сплошным или в виде порошковой ленты или порошковой проволоки.

ТЕХНОЛОГИЯ И СПОСОБЫ НАПЛАВКИ.
Сущность процесса наплавки заключается в использовании теплоты для расплавления присадочного материала и его соединения с основным металлом детали.
Используя возможности дуговой наплавки, на поверхности детали можно получить наплавленный слой, любой толщины, любого химического состава с разнообразными свойствами.

НАПЛАВКА МОЖЕТ ПРОИЗВОДИТЬСЯ НА:
плоские;
цилиндрические; конические;
сферические и другие формы поверхности в один или несколько слоев.

Толщина слоя наплавки может изменяться в широких пределах от долей миллиметра до сантиметров. При наплавке поверхностных слоев с заданными свойствами, как правило, химический состав наплавленного металла существенно отличается от химического состава основного металла.

ПРИ НАПЛАВКЕ ДОЛЖЕН ВЫПОЛНЯТЬСЯ РЯД ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ.
1. В первую очередь таким требованием является минимальное разбавление наплавленного слоя основным металлом, расплавляемым при наложении валиков

2. При наплавке необходимо обеспечение минимальной зоны термического влияния и минимальных напряжений и деформаций
Это требование обеспечивается за счет уменьшения глубины проплавления, регулированием параметров режима, погонной энергии, увеличением вылета электрода, применением широкой электродной ленты и другими технологическими приемами.

Технология наплавки различных поверхностей предусматривает ряд приёмов нанесения расплавленного споя ;
ниточными валиками с перекрытием один другого;

НАПЛАВКУ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ ВЫПОЛНЯЮТ ТРЕМЯ СПОСОБАМИ
наплавкой валиков вдоль образующей тела вращения;
по окружностям;
« по винтовой линии. Наплавку по образующей выполняют отдельными валиками так же, как при наплавке плоских поверх­
ностей.

ВРАЩЕНИЯ
При наплавке тел вращения необходимо учитывать возможность стекания расплавленного металла в направлении вращения детали. В этом случае источник нагрева смещают в сторону, противоположную направлению вращении

ВСЕ ДЕФЕКТЫ В НАПЛАВЛЕННОМ МЕТАЛЛЕ МОЖНО ПОДРАЗДЕЛИТЬ НА НАРУЖНЫЕ И ВНУТРЕННИЕ.