Сверление

Виды сверление
А — сверление сверлом
В — растачивание на токарном станке
С — зенкерование зенкером
D — развёртывание развёрткой
E,F — цекование цековкой
G — зенкование зенковкой
H — нарезка резьбы метчиком

A) Сверление - распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия с целью увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности.
Сверление осуществляют при сочетании вращательного движения инструмента вокруг оси - главного движения и поступательного его движения вдоль оси - движения подачи. Обадвжения на сверлильном станке сообщают инструменту.
Процесс резания при сверлении протекает в более сложных условиях, чем при точении. В процессе резания затруднен отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим лезвиям инструмента. При отводе стружки происходит трение ее о поверхность канавок сверла и сверла о поверхность отверстия. В результате повышаются деформация стружки и тепловыделение. На увеличение деформации стружки влияет изменение скорости резания вдоль режущего лезвия от максимального значения на периферии сверла до нулевого значения у центра.

B) Раста́чивание — процесс механической обработки внутренних поверхностей отверстия расточными
резцами в заданный размер. В основном осуществляется на токарных, агрегатных, расточных и других группах
металлорежущих станков. Растачивание является одной из самых сложных операций в металлообработке.
Диаметр обрабатываемого отверстия может составлять от нескольких миллиметров (Токарно-винторезный
станок) до нескольких метров (Токарно-карусельный станок). Также растачивание предусматривает всевозможные
технологические выемки, фаски, канавки, заточку под разными углами и пр.
С) Зенкерование (от нем. Senken — проходить, углублять (шахту)) — вид механической обработки резанием, в
котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) производится обработка цилиндрических и
конических отверстий в деталях с целью увеличения их диаметра, повышения качества поверхности и точности.
Зенкерование является получистовой обработкой резанием.
Не следует путать зенкерование с зенкованием — обработкой фаски (краев отверстия)
D)Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий резанием.
Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей
шероховатостью. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие
стружки с внутренней поверхности отверстия. Условия резания и нагрузка на инструмент при
выполнении развёртывания, и шероховатость поверхности схожи с так называемым протягиванием.
Не следует путать развертывание с зенкерованием. Последнее является получистовой операцией,
выполняемой обычно над отверстиями в литых деталях с целью удаления литьевой шероховатости
и получения отверстий невысокой точности. Зенкерование также рекомендуется выполнять перед
развёртыванием (чистовой операцией).
E, F)Цеко́вка — режущий инструмент для обработки отверстий в деталях с целью получения цилиндр-
ических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий или снятия фасок центровых
отверстий. Применяется для обработки просверлённых отверстий под головки болтов, винтов и
заклёпок.
Цекование — процесс обработки с помощью цековки отверстия в детали для образования гнёзд
под потайные головки крепёжных элементов (заклёпок, болтов, винтов).

G) Зенко́вка — многолезвийный режущий инструмент для обработки отверстий в деталях с целью
получения конических или цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий или
снятия фасок центровых отверстий. Применяется для обработки просверлённых отверстий под
головки болтов, винтов и заклёпок.
Зенковки для цилиндрических углублений и опорных плоскостей часто называют цековками.
Зенкование — процесс обработки с помощью зенковки отверстия в детали для образования гнёзд
под потайные головки крепёжных элементов (заклёпок, болтов, винтов).
H) Резьба (в технике) — чередующиеся
выступы и впадины на поверхности тел
вращения,расположенные по винтовой
линии. Является основным элементом
Резьбового соединения, винтовой передачи,
а также червячного зацепления зубчато-винтовой
передачи.
Схема конической резьбы.
Схема цилиндрической резьбы.

Движение инструмента:
резание – вращательное движение
подача – поступательное движение
При сверлении не получить:
высокую точность обработки
поверхность отверстия высокого качества.
Просверленные отверстия не имеют правильной формы,
в поперечном сечении возникает овальность, а в продольном - конусность.
Рассверливание
получение более точных отверстий
уменьшение увода сверла от оси детали
Отличия сверления и рассверливания

ПРОМЫШЛЕННЫЕ СВЁРЛА
Спиральные
Перовые
Одностороннего резания
Эжекторные
Кольцевого сверления
Специальные комбинированные
Вертикально-сверлильный станок Profi-Z4
Радиально-сверлильный станок 2SR-40

Основные части спирального сверла

Режущая часть спирального сверла
Главные режущие кромки сверла прямолинейны и наклонены к его оси под главным углом в плане. Режущая и калибрующая части сверла составляют его рабочую часть, на которой образованы две винтовые канавки, создающие два зуба, обеспечивающие процесс резания.

Геометрические параметры сверла
Сверло характеризуется основными углами:
передним углом γ
задним углом α
углом наклона винтовой канавки ω
углом наклона поперечной кромки ψ
углом при вершине резца 2φ
Шесть лезвий на рабочей части сверла

Определение геометрических параметров

Особенности процесса резания при сверлении
Наличие очень малых передних углов в центральной части сверла и отрицательных у перемычки повышает деформацию срезаемой стружки, увеличивает силы трения и тепловыделение в зоне резания.
Наблюдается повышенное трение в процессе свёрления из-за отсутствия вспомогательных задних углов на ленточках.
Сверло в процессе резания находится в постоянном длительном контакте со стружкой и обработанной поверхностью, ухудшены условия отвода стружки.
Различие скоростей резания для точек режущих лезвий в процессе свёрления усложняет процесс деформации стружки и ее схода по передней поверхности инструмента.