Введение в логистику производства

1. Понятие логистики производства
Логистика производства - управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в пределах технологического цикла производства продукции, обеспечивающими своевременный выпуск продукции и оказание услуг с минимальными затратами

Цель логистики производства
оптимизация потоков материальных ресурсов и незавершенного производства в рамках производственного технологического цикла, охватывающего движение от склада снабжения до склада сбыта готовой продукции через качественное изменение характеристик

Задачи логистики производства
Поддержка уровней всех запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции
Поддержка показателей работы внутрипроизводственного транспортно-складского комплекса
Определение и оптимизация времени производственного цикла
Определение операционных логистических издержек в производстве готовой продукции
Выбор внутрипроизводственной информационно-управляющей системы внутренних потоков
Утилизация отходов производства и эффективное использование вторичных материальных ресурсов, сокращение потерь от браков в производстве

Принципы логистики производства
Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:
— отказ от избыточных запасов;
— отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
— отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
— устранение простоев оборудования;
— обязательное устранение брака;
— устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
— превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

2. Толкающая и тянущая
системы управления МП
Толкающая система – это такая организация движения МП, при которой МР подаются с предыдущей операции на последующую по команде центральной системы управления в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.
Тянущая система – это такая организация движения МП, при которой МР подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения МП отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит, когда их количество достигает критического уровня

Толкающая логистическая система

Тянущая логистическая система

Толкающие логистические системы: MRP, MRP II, ERP
MRP (англ. Material Requirement Planning – планирование потребности в материалах) – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах.
MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов.

Основные цели MRP
удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
поддержка низких уровней запасов;
планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Структура MRP-системы

Входные данные:
Программа производства (Основной Производственный План-график (ОПП), Master Production Schedule (MPS))
Перечень составляющих конечного продукта (спецификация) (Ведомость материалов и состав изделия (ВМ), Bill Of Materials (BOM))
Описание состояния материалов (Состояние запасов, Stock/Requirement List)

Основные операции:
1. Определяется валовая потребность на материалы с учетом спецификации и программы производства.
2. Определяется чистая потребность на материалы с учетом текущего запаса и открытых заказов.
Чистая потребность = валовая потребность – имеющийся запас – заказанный запас.
3. Определяется время размещения заказов
4. Учет дополнительных факторов:
-размер заказа
-скидки
-минимальный уровень запасов
- отклонение во времени выполнения заказов

Выходные данные
Первичные отчёты
Плановые заказы– график с разбиением по периодам планирования, который содержит время и величину будущего заказа.
Разрешение на выполнение плановых заказов, т.е. производится выдача производственных заказов.
Изменение в плановых заказах, включает изменение даты или величины заказа, а также отмену заказа.
Вторичные отчёты
Отчеты по контролю за исполнением планов показывают отклонения от планов, а также содержат информацию, необходимую для расчета производственных затрат.
Отчеты по планированию включают существующие договоры поставки, обязательства по закупкам и другие данные, которые могут использоваться для оценки будущих материальных потребностей производства.
Отчеты об исключительных ситуациях обращают внимание на основные несоответствия и обнаруженные ошибки в данных и отчетности.

Преимущества MRP
MRP оперирует данными не о прошлом потреблении, а о будущих потребностях.
Снижение объема запасов, т. е. экономия финансов, площадей, персонала и т.д.
Повышение скорости оборачиваемости запасов.
Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов.
Уменьшение количества срочных заказов.
Возможность использования данных MRP для планирования других логистических видов деятельности, как на предприятии, так и в цепи поставок.

Проблемы MRP
Требуется большой объем подробной и точной информации и необходимых вычислений.
Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения.
Наличие очень сложных систем управления большой размерности и загруженности, что может повлечь значительное число сбоев в системе.
Размер заказов, предлагаемый MRP, может быть неэффективен.
MRP может не учитывать ограничений по мощности и другим параметрам.
Дорогостоящее и долговременное внедрение.

Система MRP II
MRPII – модификация MRP, система планирования производственных ресурсов (manufacturing resource planning).
MRPII позволяет планировать потребности предприятия не только в материалах, но и в других производственных ресурсах: сотрудниках, оборудовании, сооружениях, финансах, транспорте и т.д.

Отличительные особенности MRPII
MRP II включает в себя:
во-первых, функции MRP I,
во-вторых, еще ряд функций:
прогнозирование и управление спросом;
расчет плана загрузки производственных мощностей;
контроль над качеством материальных ресурсов.

Система ERP
ERP - система планирования потребностей предприятия (enterprise requirements planning).
ERP позволяет планировать потребности в ресурсах на уровне цепи поставок в соответствии с тенденцией внешней интеграции
Технически реализовать систему ERP помогает электронный обмен данными, система электронных платежей, Интернет и др.

Необходимые условия реализации концепции MRP
использование эффективных математических методов прогнозирования, планирования, организации производственных процессов;
наличие средств вычислительной техники, позволяющей автоматизировать решение оптимизационных задач, планирование и управление производством, оперативное управление технологическими процессами;
наличие у организаций в ЛЦ стремления к долговременному сотрудничеству (для ERP).

Cистема КАНБАН
Система KAНБAН представляет собой систему организации непрерывного производства, что позволяет быстро перестраивать производство и практически не требует страховых запасов.
Впервые внедрена корпорацией Toyota Motors в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя)
В переводе с японского «КАНБАН» означает «карточка», «ярлык»

Принцип «КАНБАН»
все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются МР только в том количестве и к такому сроку, который необходим для выполнения заказа, сделанного подразделением-потребителем (JIT).
в отличие от традиционного подхода структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого оперативного графика производства, а оптимизирует свою работу в объеме заказа, следующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Типы карточек «КАНБАН»
«Канбан» - сопроводительная карточка (ярлык), средство передачи информации о заявке
Различают два вида карточек:
1) Канбан пермещения(белая), адресована водителю транспорта;
2) Канбан производства (черная), адресована рабочему, содержит производственный заказ.

Пример работы системы КАНБАН
Пусть на предприятии функционируют два цеха:ОЦ1 и ОЦ2. ОЦ 1 использует детали (А) для производства полуфабрикатов (В), ОЦ 2 использует полуфабрикаты (В) для производства готовой продукции (С).
ОЦ2
ОЦ2
А
В
С

На входах в производственные подразделения ОЦ1 и ОЦ2 находятся контейнеры с изделиями А и В. К контейнерам прикреплены белые карточки КАНБАН.
На входах – контейнеры с изделиями В и С. К контейнерам прикреплены черные карточки КАНБАН.

1. В ОЦ 2 поступает пустой контейнер с черной карточкой (С). Это означает поступление производственного заказа на изготовление определенного объема готовой продукции С.

2. Для выполнения производственного заказа ОЦ2 использует целый контейнер деталей В и освобождает белую карточку.

3. Рабочий на погрузчике забирает пустой контейнер, с прикрепленной к нему белой карточкой (В). Эта карточка дает разрешение на транспортировку другого контейнера с деталями В от ОЦ1

4. Рабочий на погрузчике с пустым контейнером и белой картой прибывает на ОЦ1, где снимает черную карточку с контейнера, заполненного деталями В и прикрепляет на него белую карточку с пустого контейнера.

5. Свободная черная карточка В является заказом для ОЦ1 на производство следующего полного контейнера деталей В. В процессе изготовления освобождается контейнер с деталями А, и белая карта служит сигналом о пополнении запаса деталей А на один контейнер

Обязательные условия для внедрения системы КАНБАН
для того чтобы соблюдать жесткий производственный график продукция не должна иметь много модификаций.
поставщики должны находиться вблизи от своих клиентов.
квалификация и ответственность персонала.

Логистическая концепция «Точно-в-срок»
Это современная концепция построения логистической системы в производстве, снабжении и сбыте, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической цепи в них нуждаются (ни раньше и не позже).

Условия внедрения концепции концепции JIT
Основная цель: минимизация общего уровня запасов.
Это достигается при выполнении следующих условий:
Устранение сбоев в поставках
Поставки малыми партиями
Ликвидация брака
Долгосрочные партнерские отношения с поставщиками
Высокая надежность оборудования
Гармонизация интересов всех участников цепи поставок и наличие единой цели

Преимущества «тянущих» систем
Сокращение запасов на всех этапах продвижения материального потока
Быстрая реакция на изменения запросов потребителей
Сокращение времени производственного цикла
Сокращение бумажной работ
Повышение ответственности работников
Повышение качества