Метод аналізу можливості виникнення і впливу дефектів на споживача (Fmea-аналіз)

FМЕА (failure mode and effects analysis) - аналіз є однією зі стандартних технологій аналізу якості виробів і процесів.
FMEA-аналіз – це системна методика аналізування ризику відмов, призначена для визначення потенційних видів відмов продуктів і процесів, оцінювання ризику, пов’язаного з цими видами відмов, ранжування проблем відповідно до їх важливості, а також визначення та проведення коригувальних заходів для вирішення найістотніших питань.
2

Процедури FMEA можуть виконуватися у трьох основних випадках:
для нової продукції, нової технології або нового процесу: FMEA-аналіз за обсягом повністю охоплює всю конструкцію, технологію або процес;
під час модифікації конструкції або процесу: FMEA повинен концентруватися на модифікації конструкції або процесу, можливій взаємодії внаслідок модифікації та задокументованої історії;
у разі використання відомої конструкції або процесу в новому оточенні чи місці: FMEA-аналіз повинен бути зосереджений на впливі нового оточення, місця на продукт або процес.
3

FMEA — аналіз процесів може проводиться для:
 процесів виробництва продукції;
 бізнес-процесів (документообігу, фінансових процесів і т. ін.);
 процесу експлуатації виробу споживачем.
4

FMEA - аналіз включає два основних етапи:
етап побудови компонентної, структурної, функціональної і потокової моделей об'єкта аналізу;
етап дослідження моделей, при якому визначаються:
 потенційні дефекти для кожного з елементів компонентної моделі об'єкта;
 потенційні причини дефектів;
 потенційні наслідки дефектів для споживача;
 можливості контролю появи дефектів;
 параметр ваги наслідків для споживача В (це - експертна оцінка, що проставляється зазвичай по 10-ти бальній шкалі; найвищий бал проставляється для випадків, коли наслідки дефекту тягнуть юридичну відповідальність);
5

 параметр частоти виникнення дефекту А (експертна оцінка, що проставляється по 10-ти бальній шкалі; найвищий бал проставляється, коли оцінка частоти виникнення складає 1/4 і вище);
 параметр імовірності невиявлення дефекту Е (за 10-ти бальною експертною оцінкою; найвищий бал проставляється для „схованих” дефектів, що не можуть бути виявлені до настання наслідків);
 параметр ризику споживача RPZ (визначається як добуток B x A x E) і показує, у яких відносинах один до одного в даний час знаходяться причини виникнення дефектів; дефекти з найбільшим коефіцієнтом пріоритету ризику RPZ більше, або дорівнює 100... 120) підлягають усуненню в першу чергу.
6

Схема проведення FMEA-аналізу
7

Рекомендується розглядати „напрямки впливу” коректувальних заходів у наступній послідовності :
Виключити причину виникнення дефекту. За допомогою зміни конструкції чи процесу зменшити можливість виникнення дефекту (зменшується параметр А).
Перешкодити виникненню дефекту. За допомогою статистичного регулювання перешкодити виникненню дефекту (зменшується параметр А).
Знизити вплив дефекту. Знизити вплив прояву дефекту на замовника чи наступний процес з урахуванням зміни термінів і витрат (зменшується параметр У).
Полегшити і підвищити вірогідність виявлення дефекту. Полегшити виявлення дефекту і наступний ремонт (зменшується параметр Е).
8

За ступенем впливу на підвищення якості процесу чи виробу коректувальні заходи розташовуються в такий спосіб:
зміна структури об'єкта (конструкції, схеми і т. ін.);
зміна процесу функціонування об'єкта (послідовності операцій і переходів, їхнього змісту й ін.);
поліпшення якості.
9