Схема цепи аппаратов ФСПО АНОФ - 3

ФСПО АНОФ-3

.

Сгущение
Флотационный концентрат с содержанием Р2О5 39,0 % и твёрдого 40 – 50 % насосами 1ГрТ-1250/71 транспортируется в корпус сгущения апатитового концентрата (КСАК) на гидроциклоны ГЦ-1000. Сливы гидроциклонов ГЦ-1000 поступают в четырёхструйный пульподелитель и самотёком направляются в сгустители диаметром 50 м. Для коагуляции мелких частиц и разрушения пены в сборные коробки концентратных насосов флотации подаётся 8 – 10 %-ый раствор железного купороса.
Пески с содержанием твёрдого 60 – 80% самотёком поступают в восьмиструйный пульподелитель фильтрации, куда также насосами ГрАК-350/40 подаётся сгущённый продукт с содержанием твёрдого 45 – 55 %. Объединённые пески с содержанием твёрдого 50 – 60 % самотёком поступают на фильтрацию.
Слив концентратных сгустителей с содержанием твёрдого < 1 % направляется в хвостовой лоток главного корпуса, по которому вместе с хвостами флотации поступает в зумпфы насосов 2ГрТ-8000/71.

Радиальный сгуститель Ц-50

Таблица 1 - Техническая характеристика сгустителя Ц-50

Таблица 2 - Техническая характеристика ГЦ-1000 и фото батареи гидроциклонов

2. Фильтрация
Из восьмиструйного пульподелителя питание распределяется на шестиструйные секционные пульподелители. С шестиструйного пульподелителя пульпа распределяется на 6 дисковых вакуум-фильтров Д-63-2,5 (производительность 38,5 т/час). На фильтрацию загрубленного концентрата поступает продукт с содержанием твердого 50 – 60 % и крупностью: класса + 0,16 мм – 20 – 40 %, класса –0,071 мм – 60 – 75%. Фильтрат с содержанием твёрдого 0,8 – 1,2 % с шести секций вакуум-фильтров поступает в зумпфы сбора фильтратов и далее насосами ГрАК-350/40 транспортируется в концентратный зумпф главного корпуса или сгустители. Переливы вакуум-фильтров с содержанием твёрдого 32 – 42 % поступают в центральную распределительную коробку и насосами 1ГрК-1600/50 подаются на четырёхструйный пульподелитель сгущения.
В процессе фильтрации получают кек влажностью 10 – 12,0 %, с содержанием класса + 0,16 мм не более 40 %.

Насос ГрАК-350/40

Насос 1ГрК-1600/50

Пульподелитель

Таблица 3 - Техническая характеристика вакуум-фильтров Д-63-2,5

Водокольцевой вакуум-насос ВВН 2-300

Турбовоздуходувка ТВ 300-1,6

ДВФ Д-63-2,5

Ленточные вакуум-фильтры

Для контроля плотности сгущённого продукта применяются плотномеры ПР-1025, установленные на нагнетающих трубах отметки четырёхструнного пульподелителя. Для контроля плотности сгущённого продукта подающегося на каждую секцию применяются плотномеры Liquiphant M, установленные на питающих трубах пульподелителей передела фильтрации. Для контроля количества кека, поступающего на сушку, на сборных конвейерах фильтрации секций 1, 2, 3, 4, 5,6 установлены весы АВ-1954, на разгрузочных конвейерах 7 и 8 секций передела фильтрации установлены весы SIEMENS MSI Miltronics.
плотномер Liquiphant M
плотномер ПР-1026

Весы SIEMENS MSI Miltronics

3. Сушка
Кек с каждой секции вакуум-фильтров с содержанием влаги ~ 12 – 12,5 % и класса + 0,16 мм не более 40 % поступает на сборные ленточные конвейеры №№ 1фс – 12фс (В=1000 мм), а с двух сборных конвейеров поступает на сборные конвейеры КФ №№ 1 – 6 (В=1000 мм), а затем в сушильный барабан - БН 3,5-27НУ-0,1. Производительность сушильного барабана 120 – 130 т/ч. Сушка концентрата производится в шести сушильных барабанах горячими газами, поступающими прямоточно из топки, работающей на жидком топливе (мазуте). Температура в топке поддерживается в пределах 600 – 1150 °С; на входе в сушильный барабан 900 °С; на выходе 88,5 – 150 °С. После сушки готовый концентрат влажностью 1 ± 0,5 % (с мая по сентябрь 1,5 ± 0,5 %) с содержанием Р2О5 39,0 %; через разгрузочную камеру сушильного барабана поступает на ленточные конвейеры 1кс-6кс (В=1200 мм).

Сушильные барабаны

Таблица 4 - Техническая характеристика сушильного барабана

Очистка газов от пыли
Топочные газы, выходящие из сушильных барабанов после сушки апатитового концентрата, выносят значительное количество пылевидного продукта. Начальная запылённость топочных газов составляет 170 – 190 г/нм3. Для улавливания пыли перед выбросом в атмосферу газы подвергаются трёхстадиальной очистке.
Объём газов, отходящих от одного сушильного барабана, в нормальных условиях колеблется в пределах 27 – 42 нм3/с при температуре 120 °С.
Состав отходящих газов:
СО2 – 3,39 %; SO2 – 0,0085 %; Н2О –30,0 %; N2 –56,0 %; О2 –10,6 %.
Дисперсный состав пыли:
40 мкм – 1 %; 40 – 10 мкм – 46 %; 10 – 0 мкм – 53 %.
Объёмный вес пыли – 1,2 – 1,5 т/м3.

Первая стадия очистки осуществляется в батарейном циклоне типа БЦ Р-250/2×160, представляющем собой пылеулавливающий аппарат, состоящий из двух секций, в каждой из которых установлено параллельно 160 циклонных элементов, объединённых в одном корпусе и имеющих общий подвод – камеру запылённого газа; и отвод – камеру очищенного газа, а также сборный бункер.
Отделение твердых пылевидных частиц происходит под действием центробежных сил. Для создания вращательного движения потока газа в циклонных элементах установлен направляющий аппарат типа «розетка» с восемью лопатками, наклонёнными под углом 25-30°. Степень очистки газа в циклоне определяется величиной зазора между направляющим аппаратом («розетка») и корпусом элемента батарейного циклона.
Циклоны используются для улавливания пыли с нижним пределом крупности частиц до 5 мкм.

Схемы циклона (а) и батарейных циклонов типа ЦГ-1 (б) и ПБЦ-50(

Пример батарейного циклона

Пылегазовая смесь в них подается со скоростью до 25 м/с в цилиндрическую часть 1 аппарата по касательной к внутренней поверхности вход­ного патрубка 2 и получает вращательное движение, спускаясь вниз. Возникающие при этом центробежные силы прижимают твердые частицы к стенке и они, перемещаясь по спирали в ко­ническую часть 4, разгружаются через пылевую насадку 5. Очи­щенный воздух удаляется из циклона через выходной патру­бок 3. Степень очистки воздуха, составляющая 60—80 % у ци­клонов большого диаметра (2—3 м), возрастает до 90—92 % при использовании циклонов малого диаметра (0,3 —0,5 м) в свя­зи с резким увеличением центробежной силы в них. Существен­ный недостаток циклонов малого диаметра — небольшая про­изводительность — преодолевается объединением их в батареи. Батарейные циклоны, применяемые для улавливания пыли с нижним пределом крупности частиц до 5 мкм, состоят из большего числа (до 60) отдельных циклонов диаметром 40— 250 мм, работающих параллельно.

Запыленный воздух в ба­тарейный циклон типа ЦГ-1 (рис. , б) подается через входной патрубок 9 в среднюю часть корпуса 8, ограничен­ную горизонтальными перегородками 2 и 4, откуда попадает в циклоны 1 по кольцевому зазору между стенкой циклона и выхлопной трубой 3, снабженной винтовым направляющим устройством для придания воздуху вращательного движения.
Осевшая пыль из циклонов разгружается в бункер 10; очи­щенный воздух по осевым выхлопным трубам 3 попадает в верхнюю часть корпуса и удаляется или через отверстие 6 в крышке 7, или через патрубок 5. Батарейный циклон ПБЦ-50 (рис. , в) отличается от рассмотренного тем, что в нем вместо осевых закручивающих устройств используется под­вод запыленного газа по касательной, как в обычных цикло­нах. Запыленный газ со скоростью 10—12 м/с поступает через входной коллектор 1 одновременно во все циклоны б, уста­новленные наклонно в корпусе 3. Пыль из циклонов попадает в пылесборники 5 и разгружается через шлюзовые затворы 4, очищенный газ удаляется через газоотводящий коллектор 2.

Установленные батарейные циклоны имеют следующие параметры:
∅ направляющего аппарата («розетка») 252,7 мм;
∅ корпуса 254 мм;
расчётный зазор 1,3 мм на обе стороны.
Уловленная пыль оседает в общем бункере и через затворы-мигалки и шлюзовые затворы подаётся на ленточный конвейер и, далее в ёмкости силосного склада.

Вторая стадия очистки газа производится в электрофильтрах типа ЭГТ2-4-2,5-60К (электрофильтр горизонтальный, высокотемпературный до 400 °С, четырёхпольный; 2,5 м – активная длина поля; 60 – площадь активного сечения, м2; К – коррозионностойкий).
Рабочая поверхность электрофильтров состоит из пластинчатых осадительных электродов сложного профиля (S-образные); коронирующих электродов с фиксированными разрядными точками (пикообразные). На входе в электрофильтр в сечении форкамеры установлена двойная газораспределительная решётка для равномерного распределения газа по всей активной площади поля. Для регенерации поверхности газораспределительной решётки и электродов установлены механизмы встряхивания ударного типа (молотковый вал).
Поля электрофильтра запитываются от высоковольтных преобразователей АТПОМ-1000. Отрицательный полюс высоковольтным кабелем подключается к коронирующей системе.

Положительный полюс заземляется на осадительную систему. Максимальная температура газа, поступающего в электрофильтр не ниже 73 °С.
Уловленная пыль из бункера через систему затвор-мигалка с 1, 2, 3, 5, 6 и шлюзового затвора ШУ-15 с 4-ой технологических секций поступает на ленточные конвейеры №№ 1 – 6 КС и транспортируется в склад концентрата.
Очищенный газ электрофильтров поступает на третью стадию газоочистки в насадочный скруббер типа СПВН-200-250К ∅ 5500 мм с жалюзийным каплеуловителем ∅ 5500 мм. Газовый поток очищается от пыли за счёт прохождения через водяную плёнку. Вода подаётся в верхнюю камеру скруббера через форсунки. Равномерность её распределения по активному сечению достигается деревянными насадками. В скруббере происходит утилизация тепла за счёт нагрева воды. Тягодутьевой режим системы газоочистки обеспечивается дымососами ДН21 (левого и правого вращения). Очищенный от пыли газ выбрасывается в атмосферу.

blob:https://www.youtube.com/26f011f8-d009-4840-93d2-b49d02565624
blob:https://www.youtube.com/0719c1ff-1b5c-4b32-9471-20dab6a0c9bc

Таблица 5 - Аппаратурное оформление системы газоочистки сушильного барабана

Таблица 6 - Основные технологические показатели работы батарейных циклонов (1-я стадия) и электрофильтров (2-я стадия)

Таблица 7 - Основные технологические показатели скруббера ∅ 5500 мм (приведены на максимальный режим)

Таблица 8 - Характеристика тягодутьевого устройства (на максимальный режим)

Готовый концентрат после сушки поступает в силосные банки. С каждого барабана на свой ряд банок. Всего 12 банок. Нефелиновый концентрат складируется в банку № 12. Апатитовый концентрат складируется в банки №№ 1- 11 . Из-под каждой банки шестью питателями концентрат выгружается на свою пару конвейеров. По два конвейера со своего ряда банок. В каждом ряду по три банки. Эти конвейера перегружают концентрат на наклонные конвейера, которые подают его в бункер погрузки. Из него происходит загрузка концентрата в вагоны.

6. Погрузка
С 2014 года услуги по погрузке апатитового концентрата передана на аутсорсинг компании ООО «Антарес-ЭнергоСистем».
Сухой концентрат из сушильных барабанов, батарейных циклонов и электрофильтров поступает на ленточные конвейеры 1кс-6кс (В=1200) и системой реверсивных конвейеров 1кр-6кр распределяется по силосному складу. На каждые два сушильных барабана установлены три силосные банки ёмкостью 7600 м3 каждая. Вместимость каждой банки по геометрическим размерам – 16500 (16560) тонн апатитового концентрата, фактически – 11780 тонн (подвижного концентрата). Для обеспечения соответствия отгружаемой продукции требованиям нормативной документации (НД) и ТУ, концентрат с отклонениями от установленных показателей качества шихтуется (смешивается).

ССАК и погрузка АК

Из силосного склада апатитовый концентрат системой ленточных конвейеров В-1400 №№ 43, 43а, 44, 44а, 45 45а, (Q=800т/час), В-1600 №№ 46, 46а (Q=1500 т/час) подаётся в погрузочный бункер с двумя отделениями (Южное и Северное) ёмкостью 875 тонн каждое.
Апатитовый концентрат грузится в вагоны типа хопперы - минераловозы, зерновозы, цементовозы, полувагоны.
Электросхема блокировочной зависимости конвейеров №№ 46, 46а позволяет работать как на «Южный» погрузочный бункер, так и на «Северный» по отдельности и одновременно.
Погрузка концентрата в вагоны производится через четыре течки d=500 мм, угол наклона течки по отношению к бункеру 30°.
Для откатки и подкатки вагонов используются лебёдки марки 100ЛС-2С с тяговым усилием 8 тонн, что даёт возможность производить маневровые работы с пятнадцатью гружеными вагонами.

Все конвейеры отделения погрузки связаны единой блокировочной зависимостью. При остановке одного из конвейеров (№№46, 46А) происходит остановка конвейеров, работающих на остановившийся конвейер. Шнековые питатели с силосов и конвейеры погрузочной линии включаются дистанционно из операторского пункта.
При пуске конвейерной линии включается звуковая и световая сигнализация вдоль конвейеров. Из операторного пункта отслеживается запуск оборудования, нагрузка и аварии.
В технологическом тракте задействованы следующие блокировочные зависимости:
Питатель №№116.1, 116.2, 116.3 - №№119.1, 119.2, 119.3 - Конвейер №43 - Конвейер (№46, 46а);
Питатель №№216.1, 216.2, 216.3 - №№219.1, 219.2, 219.3 - Конвейер №43а - Конвейер (№46, 46а);

Питатель №№316.1, 316.2, 316.3 - №№319.1, 319.2, 319.3 - Конвейер №44 - Конвейер (№46, 46а);
Питатель №№416.1, 416.2, 416.3 - №№419.1, 419.2, 419.3 - Конвейер №44а – Конвейер (№46, 46а);
Питатель №№516.1, 516.2, 516.3 - №№519.1, 519.2, 519.3 - Конвейер №45 - Конвейер (№46, 46а);
Питатель №№616.1, 616.2, 616.3 - №№619.1, 619.2, 619.3 - Конвейер №45а - Конвейер (№46, 46а).

Хоппер – саморазгружающийся железнодорожный вагон бункерного типа. Предназначен для перевозок объемных сыпучих грузов: зерновых культур, цемента, угля, сажи, руды и др.