Нестандартные целлюлозосодержацие материалы. Лекция №6

Бамбуковый паркет
Бамбуковый паркет похож на другие типы паркетной и массивной доски.
Преимущества:
тверже,
долговечнее,
доступнее, чем паркет из дуба и других пород.

Внешний вид - волокна разного цвета образуют необычный пестрый рисунок.

Бамбук — это трава
Бамбук - многолетнее вечнозеленое растение семейства Злаковых.
Растет в Южной и Восточной Азии.
Бамбук - возобновляемый природный ресурс.

Это одно из самых быстрорастущий растений на Земле.
Если дереву требуется от 20 до 120 лет, чтобы достичь зрелости, бамбук может достичь максимального роста уже за 3 года.
Это выносливое и довольно простое в содержании растение можно собирать без повреждения корня, поэтому его не нужно пересаживать каждый сезон

Виды паркетной доски
Горизонтальное расположение волокон - производится путем укладки волокон по горизонтали последующим склеиванием. Такая структура воссоздает естественный вид бамбуковых стеблей. Такое напольное покрытие обладает средней прочностью.

Вертикальное - перед склеиванием волокна укладываются вертикально. Получаются узкие полосы. Такой тип отличается более мягкой поверхностью.
Композитный паркет - производится методом прессования бамбуковой стружки с клеевым составом.
Поскольку он создан из «смеси» разных частей стволов, то в результате такой технологии получается неповторимый рисунок, потому что производители могут смешивать цвета и длины волокон, чтобы создать множество различных стилей.
При использовании качественного клея такой тип покрытия не менее экологичен, чем остальные. При этом он более прочный.

Производство паркета
Используют бамбук, достигший полной зрелости, то есть в возрасте 5 лет.
На изготовление массивной доски идет только средняя часть стеблей.
Стебель расщепляется на полоски, которые затем кипятят, чтобы избавиться от любых насекомых, вредителей или грязи.

После очистки полоски нагревают и карбонизируют.
Затем волокна бамбука высушивают и подвергают сильному нагреванию при экстремальном давлении, заставляя отдельные волокна растения слипаться вместе, превращаясь в суперпрочную и долговечную доску.

Затем на доски наносят шипы и пазы, полируют и покрывают UV-лаком в несколько слоев. Перед этим доски могут покрывать различными тонировками для придания им нужного дизайна.
https://youtu.be/t0LxSn06gk0
https://youtu.be/aV6atdu8HgQ

Вибролит
изготовляют на основе мелких древесных отходов (опилок, мелкой стружки) без связующих.

Технология производства
разработана Всесоюзным научно-исследовательским институтом новых строительных материалов.
Сырье в виде опилок и мелкой стружки пневмотранспортом подается в бункер, откуда ленточным транспортером на трехситовый вибросепаратор . Размер отверстий верхнего сита 5 мм, среднего 2 мм и нижнего 0,5 мм.

Сход с верхнего сита в виде крупной щепы, коры и обрезков удаляется. Сход со среднего сита (фракция 5/2) представляет собой довольно крупные частицы, которые направляются на дополнительное измельчение в молотковую дробилку и после этого вновь поступает в бункер сырья. Сход с нижнего сита (фракция 2/0,5) - основная рабочая фракция в производстве внбролита.

Кондиционная древесная смесь поступает в бункер подачи материала для размола на вибромельнице .
Измельченная на вибромельнице древесная масса поступает в бункер наполнителя. Древесные частицы, прошедшие через сито 0,5 мм, также используют в производстве вибролита после предварительного измельчения на вибромельнице.

В вибромельницу частицы подаются непрерывным потоком дозирующим питателем. Вода поступает в впбромельнпцу непрерывно из бака системы рециркуляции.
Таким образом, процесс измельчения частиц в вибромельнице идет непрерывно.

Готовая тонкоразмолотая масса поступает в шламовую мешалку 9 для создания определенного запаса массы и сохранения ее однородности, так как при длительном хранении без перемешивания тонкоразмолотая масса способна расслаиваться на воду и густую часть тонкоразмолотых частиц. Из шламовой мешалки тонкоразмолотая масса перекачивается в дозирующее устройство.

Одновременно из бункера-наполнителя частицы фракцией 2/0,5 поступают в весовой дозатор. Дозирование тонкоразмолотой массы и древесных частиц фракции 2/0,5 производится в соотношении 1 : 1 для получения плиты заданного объемного веса и толщины.

Смешивание происходит в смесителе периодического действия в течение 3 мин.
Готовая смесь выгружается из смесителя в' формирующее устройство типа отливной машины, где происходит формирование ковра с одновременным его обезвоживанием при помощи вакуум-насоса.

Ковер с металлической сеткой поступает на роликовый транспортер.
Одновременно с поперечного транспортера подается металлический поддон, на который укладывается ковер с сеткой. Сверху ковер также покрывается сеткой и поддоном.

Сформированный пакет поступает в одноэтажный холодный пресс для уплотнения ковра и дополнительного удаления воды при удельном давлении 8-12 кгс/см2.
Прессование плит ведется на ограничителях при уделыюм давлении 15-20 кгс/см2 и температуре 180-200° С. Время прессования н сушки зависит от толщины и плотности плит и составляет 2,5-3 мин на 1 мм толщины плиты.

Кедропласт
– композиционный древесный материал, в состав которого входят скорлупа кедрового ореха, шелуха кедровой шишки и смола кедра в качестве связующего элемента.
Кедропласт экологически чистый материал, единственным связующим элементом которого является смола кедра

Кедропласт. Варианты изделий

Способ производства:
прессование при нагреве под давлением с выдержкой и фиксации поверхностей изделия при комнатной температуре. Прессование выполняют при нагреве 120 - 130°С под давлением от 100 до 125 кг/см2.
Фиксацию поверхностей проводят под грузом 10 - 20 кг/м2 в течение около 30 дней.