Бизнес-план по брикетированию отходов лесо и агропромышленности

Технический процесс брикетирования отходов деревообработки
Исходные данные
Необходимо переработать отходы, возникающие в результате деятельности предприятия по производству обрезного пиломатериала, и получить ликвидную продукцию, продажа которой позволит окупить оборудование в течение года, и в дальнейшем получать постоянную прибыль.

Подготовка сырья
В зависимости от используемого оборудования в результате распиловки выход деловой древесины составляет порядка 40%, опилки — 10%, горбыль и прочие обрезки — 50%. Все отходы могут быть переработаны в топливные брикеты.
Брикеты формируются на специальном оборудовании: методом шнекового прессования на прессе-экструдере или методом ударно-механического прессования на ударном прессе.
Существуют жесткие требования к характеристикам подаваемого на вход пресса сырья: фракция опилок не более 1 мм, с влажностью в диапазоне от 6 до 12%.
Из пилорамы выходит материал естественной влажности, а именно 40-50% (в свежеспиленном дереве влажность выше, на уровне 70-80%, но после процесса распиловки влажность понижается), кроме того требования по размеру фракции удовлетворяют только опилки. Из сказанного выше следует, что материал из пилорамы необходимо дополнительно измельчать и сушить. Для этого предназначен отдел подготовки сырья и именно он составляет основную часть линии брикетирования.

Измельчение горбыля и прочих крупных древесных и агро-отходов
Для измельчения горбыля и крупных древесных и агро-отходов предназначены:
щепорезы электрические серии SBC: перерабатывают крупные отходы сначала в щепу, потом в мелкую фракцию, готовую для брикетирования. Производительность: до 1100кг/ч.
щепорезы электрические серии SDIC и серии МЩ: перерабатывают крупные отходы в щепу, которая нуждается в дальнейшем измельчении, предназначены для крупных производств. Производительность: 1200кг/ч – 2000кг/ч и выше.
щепорезы дизельные серии SBCD и SBCDT: перерабатывают крупные отходы сначала в щепу, потом в мелкую фракцию, готовую для брикетирования. Производительность: до 1100кг/ч.
щепорезы дизельные серии SWCDT и МЩД-35: перерабатывают крупные отходы в щепу, которая нуждается в дальнейшем измельчении, предназначены для крупных производств. Производительность: 700кг/ч – 2000кг/ч и выше.
Описание процесса измельчения горбыля и крупных отходов: измельчаемая древесина поступает в приёмное окно механизма подачи, захватывается зубчатыми вальцами и поступает в зону резки. В зоне резки ножи вращающегося барабана отделяют от слоя древесины щепу и выносят ее на решётку. Часть щепы проходит через ячейки решётки и эвакуируется в накопительные емкости. Крупные частицы, не прошедшие через ячейки, возвращаются в зону резки на доизмельчение. На выходе рубильной машины получается щепа размерами 5-35 мм. Размер щепы можно менять за счет установки сита с отверстиями необходимого диаметра. Щепорезы серии SBC, SBCD и SBCDT сразу перерабатывают щепу в мелкую фракцию, готовую для брикетирования.
Более подробная информация о нашем оборудовании для измельчения - на сайте www.mascorp.ru

Измельчение мелких древесных и агро-отходов
Для измельчения мелких древесных и агро-отходов (крупные древесные отходы, переработанные щепорезом, щепа/опилки после работы пилорамы, лузга подсолнечника и т.п.) используются молотковые дробилки разной производительности: SHM-7,5 (до 200кг/ч), SHM-18 (до 500кг/ч), SHM-22 (до 600кг/ч), SHM-30 (до 1000кг/ч) и МД-37 (до 2000кг/ч). Они предназначены для дальнейшего измельчения щепы естественной влажности в мелкую, годную для брикетирования, фракцию.
Щепа поступает в установку через бункер-накопитель и размалывается под действием крутящегося барабана на скорости 1500 об/мин до фракции 0.1мм – 1мм.
Подробная техническая информация и стоимость оборудования - на сайте www.mascorp.ru

Сушка отходов
После дробления молотковой дробилкой отходы имеют естественную влажность 35%-50%.
Для нормальной работы пресса-экструдера нужно понизить влажность до 9%-12%.
Для этого используются аэродинамические сушильные комплексы серии SAD, производительностью 300-1000 кг/ч или сушильные машины барабанного типа серии SDD, производительностью от 2000кг/ч до 15000кг/ч.
Аэродинамический сушильный комплекс серии SAD состоит из мотора мощностью 4-15 кВт/ч, который тянет опилки по трубопроводу к циклону и котлам нагрева. Котлы топятся отходами пилорамы или отходами уже изготовленных Евродров.
Сушильные машины барабанного типа серии SDD состоят из барабана, теплогенератора, циклона, дозатора и вентилятора (улитки).
Аэродинамический сушильный комплекс Сушильная машина барабанного типа

Брикетирование
Для брикетирования уже измельченных и просушенных отходов используются:
пресс-экструдеры серии SBM, производительностью до 350кг/ч. Брикеты стандарта PINI-KAY.
ударный пресс серии SPB, производительностью от 500кг/ч до 1200кг/ч. Брикеты стандарта NESTRO.
Принцип работы пресса очень простой. В пресс засыпаются просушенные и измельченные отходы, которые прессуются, и под действием температуры из отходов выделяется лигнин – связующее вещество. На выходе мы получаем шестигранник правильной формы, диаметром 50мм или 70мм (PINI-KAY) или брикет цилиндрической формы, диаметром 85мм (NESTRO). Длинна брикетов может варьироваться от 2см до 50см по желанию заказчика. Далее готовые Евродрова могут быть упакованы в пленку методом термоусадки и уложены на поддоны.
пресс-экструдер серии SBM ударный пресс серии SPB

Производительность линий брикетирования
Производительность небольшой линии брикетирования можно менять за счет количества установленных пресс-экструдеров:
Линия брикетирования 1: дробилка «SHM-18» 1шт, сушильный комплекс «SAD-2B» 1шт,
пресс-экструдер «SBM-22» 1шт. Производительность до 350кг/ч.
Линия брикетирования 2: дробилка «SHM-22» 1шт, сушильный комплекс «SAD-3B» 1шт,
пресс-экструдер «SBM -22» 2шт. Производительность до 700кг/ч.
Линия брикетирования 3: дробилка «SHM-22» 1шт, сушильный комплекс «SAD-3B» 1шт,
пресс-экструдер «SBM -22» 3шт. Производительность до 1000кг/ч.

Требования к персоналу для обслуживания линии производительностью 700кг/ч
Необходимое количество рабочих для непрерывной работы
Для непрерывной работы линии брикетирования требуется 5 человек;
Функции рабочих при обслуживании линии
Рабочий №1 – загрузка сырья естественной влажности, фракции не более 50мм х 50мм в дробильную машину;
Рабочий №2 – загрузка сырья естественной влажности, фракции не более 0.1мм – 1мм (после дробления) в сушильную машину;
Рабочий №3 – загрузка просушенного сырья в пресс-экструдер №1;
Рабочий №4 – загрузка просушенного сырья в пресс-экструдер №2;
Рабочий №5 – упаковка готовой продукции, укладка на поддоны;
Требования к специальным навыкам рабочих
Четверо рабочих не требуют специальных навыков и образования;
Один рабочий должен уметь пользоваться сварочным аппаратом и шлифовальной машиной (болгаркой), а так же иметь техническое образование;
Производственная смена
При работе в одну смену 8 часов, 1 час должен быть отведен на техническое обслуживание пресса-экструдера (восстановление и установка шнека, смазка подшипника);

Расчет стоимости оборудования для комплекса с производительностью до 700 кг/ч:
ИТОГО стоимость комплекса = 1 850 000 руб
Расходные материалы для пресса-экструдера:

Дополнительные затраты для запуска линии производительностью до 700 кг/ч
Необходимые условия для установки линии: площадь помещения от 120м2, высота потолков 5м (по циклону сушильной машины), электричество 380В/100Квтч, минимальное аспирационное оборудование.
Стоимость оборудования такого помещения (вытяжка, подводка электричества и освещения) не превысит 100 000 рублей.
ИТОГО запуск линии «под ключ» Вам обойдется не более 1 950 000 рублей, при производительности линии до 700 кг/час!
Расчет себестоимости 1 тонны готового брикета:
ИТОГО себестоимость производства готовых брикетов – максимум 1 825рублей/ тонна

Окупаемость проекта (Модель 1)
Модель1.
Пессимистичный расчет окупаемости проекта при работе комплекса 22 часа в сутки (3 смены):
Для бесперебойной работы необходимо не менее 50м3 сырья / отходов в сутки.
Производство в день = 22 часа х 500 кг = 11 тонн брикетов.
Производство в месяц = 11 тонн х 30 дней = 330 тонн брикетов.
Себестоимость производства = 330 тонн х 1825 руб = 602 250 руб.
Стоимость реализации: 330 тонн х 4500 руб = 1 485 000 руб.
Чистая прибыль: 882 750 руб в месяц!!!
Вывод: при поступлении 50м3 отходов в сутки окупаемость линии брикетирования займет 3 месяца!

Окупаемость проекта (Модель 2)
Модель 2.
Пессимистичный расчет окупаемости проекта при работе комплекса 8 часов в день
(1 рабочая смена + выходные):
Для бесперебойной работы необходимо не менее 16м3 отходов в сутки.
Производство в день = 8 часов х 500 кг = 4 тонны евродров.
Производство в месяц = 4 тонн х 25 дней = 100 тонн евродров.
Себестоимость производства = 100 тонн х 1825 руб = 182 500 руб.
Реализационная стоимость: 100 тонн х 4500 руб = 450 000 руб.
Чистая прибыль: 267 500 рублей в месяц.
Вывод: при количестве отходов 16м3 в сутки окупаемость линии брикетирования составит 9 месяцев!

Гарантийные обязательства, доставка, монтаж, сроки
На все оборудование, за исключением расходных материалов и запасных частей, предоставляется гарантия 1 год при условии соблюдения всех норм установки и эксплуатации;
Отгрузка товара осуществляется с нашего склада в Москве. При необходимости мы можем организовать доставку товара на территорию покупателя;
Сроки поставки оборудования от 3 до 120 календарных дней, в зависимости от комплектации оборудования и местонахождения покупателя.
Все оборудование изготовлено в Китае, качество контролируется нашими инженерами.
Возможны установка оборудования и обучение персонала при поступлении соответствующего запроса от покупателя. В таком случае заключается отдельный договор на монтажно-пусковые работы.

Евродрова стандарта Pini-Kay и NESTRO
Топливные брикеты из древесных и агро-отходов являются популярным и самым экономичным топливом, которое уже много лет используется во многих странах мира. Брикеты выпускаются при помощи прессования под сильным давлением и при нагреве сухих опилок древесины хвойных и лиственных пород. Так же топливные брикеты могут изготавливаться из шелухи овса, лузги подсолнечника, риса, гречихи, льна и других агро-отходов.
Древесные брикеты не содержат никаких вредных веществ, при их производстве не используются связующие добавки.
Брикеты стандарта «Pini-Kay» имеют форму неправильного шестигранника с диаметром вписанной окружности 70 мм, длина 250-300 мм.
Брикеты стандарта «NESTRO» имеют цилиндрическую форму, диаметром 85мм.
Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, котлов центрального отопления, котлов на дерево и пр., отлично горят в каминах, печках, грилях и пр. Большим достоинством топливных брикетов является постоянство температуры при сгорании на протяжении 4 часов.
Положительным аспектом при использовании древесных брикетов в виде топлива является их минимальное влияние на окружающую среду при сгорании, по сравнению с классическим твердым топливом. При такой же теплотворной способности как, например, у угля, имеют содержание золы в 15 раз меньше (макс 1.0%).
В основе технологии производства древесных топливных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченных отходов древесины (опилок) или агро-отходов под высоким давлением при нагревании, в процессе которого выделяется лигнин, который содержится в клетках растений и является связующим элементом.
Следует подчеркнуть, что сырьем для производства брикетов, помимо опилок, может служить любой растительный материал. Из популярных - лузга подсолнечника, шелуха гречихи, зерновых, солома, торф и собственно сам лигнин. Различия брикетов из разных материалов - в зольности (она обычно выше, чем у опилочных, но, как правило, не превышает 5%) и в теплоотдаче - она может быть ниже или выше. Этот показатель у брикетов из лузги или торфа приближается к 5000 кКал/кг и превосходит большинство сортов каменного угля.

Евродрова стандарта Pini-Kay и NESTRO
Высокая продолжительность горения
Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в печь можно производить реже в три раза.
Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят, при этом обеспечивают постоянную температуру на всем протяжении горения. После сгорания брикеты превращаются в уголь, как обычные дрова и в дальнейшем на них возможно приготовление шашлыков или гриля.
Теплотворность
Теплотворность топливных брикетов больше чем у обычных дров и практически равна теплотворности каменного угля. Во время приготовления шашлыков или гриля при попадании жира на угли брикетов они не воспламеняются, а продолжают тлеть или гореть ровным низким пламенем. Большой выгодой брикетов является постоянство температуры при сгорании на протяжении 4 часов. Пример теплоотдачи брикетов из древесных опилок: 4400 ккал.
Сравнительная характеристика по теплотворной способности брикетов:
дерево (твердая масса, влажная) 2450 ккал/кг;
дерево (твердая масса сухая) 2930 ккал/кг;
бурый уголь 3910 ккал/кг;
брикеты из древесных отходов 4400 ккал/кг;
черный уголь 4900 ккал/кг.
Cодержание золы:
черный уголь 20% пепла;
бурый уголь 40% пепла;
брикеты из древесных отходов до 1% пепла.