Обсуждение техники и методологии Представлено Синди Клайд

Обзор анализа опасностей процесса
АНАЛИЗ ОПАСНОСТЕЙ ПРОЦЕССА

Что такое анализ опасностей процесса?
Организованные и систематические усилия по идентификации и анализу опасных сценариев.
Используется для предупреждения возникновения и повторного появления опасных ситуаций, или для минимизации вероятности их появления и, таким образом, уменьшает связанные с ними РИСКИ.

Определение риска
Мера возможной травмы человека, экономических потерь или экологического вреда, которая объединяет серьезность последствий и их вероятность.
Правильное определение риска выражается математической формулой:
Риск = Серьезность последствий х Вероятность

Зачем проводить анализ опасностей
процесса?
Стандарт OSHA по управлению безопасностью процесса (УБП) 29 CFR 1910.119
Введен в 1992 с требованием привести все в соответствие со стандартом к 1997 году
Предупредить или минимизировать последствия катастрофических выбросов токсичных, реактивных, воспламеняющихся или взрывоопасных веществ.

Элементы УБП OSHA
Состоит из 14 элементов, включая анализ опасностей процесса (АОП)
УБП рассматривает следующее:
Опасности процесса
Предыдущие опасные происшествия
Инженерный и административный контроль
Размещение производства
Человеческие факторы
Влияние на сотрудников провалов в контроле

Производства, где требуется УБП
Применяется для процессов, использующих легко-воспламеняющиеся жидкости или газы, если объемы их хранения в одном месте превышают 10,000 фунтов
Не применяется для предприятий розничной торговли, бурения нефтяных или газовых скважин, сервисных операций или отдаленных производственных сооружений, на которых обычно не работают сотрудники.
Не применяется, если условия труда регулируются отдельным законодательством.

Когда проводят анализ опасностей процесса?
Основной АОП: Всё, где требуется УБП, а также дополнительные производства по решению компании
Продление АОП: Каждые 5 лет в согласно положениям УБП
АОП проекта: Все изменения или дополнения к процессу или производственным помещениям

Кто проводит анализ опасностей процесса?
Качество АОП зависит от опыта и знаний команды
Размер команды определяется исходя из масштабов работы
Рекомендуемый размер команды – 2-8 человек.

Состав команды по анализу опасностей процесса
Минимальные требования:
Лидер команды разбирается в избранной методологии
Представители производства знакомы с анализируемыми производственными помещениями
Рекомендуемые члены команды:
Секретарь
Инженер проекта или данного завода
Представитель отдела охраны труда
Специалисты-техники (механик, электрик, инструментальщик)
Команда проекта (если применимо)

Требования к документированию АОП
Информация о безопасности процесса (ИБП):
P&IDs
PFDs and/or основная информация проектная информация
Матрицы закрытия
Другая документация:
Отчеты об имевших место авариях/инцидентах/предотвращенных происшествиях
Документы по управлению изменениями
Отчеты по предыдущим анализам опасностей процесса
Производственные процедуры

Методологии анализа опасностей
Анализ опасностей процесса

Типичные элементы анализа опасностей процесса
Сценарий опасности
Последствия
Меры предосторожности
Ранжирование рисков
Рекомендации

Качественный vs. количественного анализа рисков
Качественные риски
Субъективный процесс
Сильно зависит от уровня знаний и опыта участников
Может быть неприемлем для сложных систем или сценариев, имеющих дело с техническими неопределенностями
Количественные риски
Наименее субъективный подход
Требует больше ресурсов
Рекомендуется для сложных систем и критически важных систем безопасности

Приемлемые методологии
Количественный
Качественный
Анализ дерева недостатков
Анализ характера отказов/поломок и их последствий (FMEA)
Опасности и Контрольный перечень)
Контрольный перечень/Что, если
Контрольный перечень
Что, если

Изучение опасности и возможности продолжения операций (HAZOP)
Определение:
Процедура применения системного метода проверки индивидуальных сегментов процесса

Изучение опасности и возможности продолжения операций (HAZOP)
Фокусируется на определении отклонений от проектных показателей
Системно применяется к маленьким частям (узлам) всего процесса
Отклонения определяются путем сравнения проектных параметров с фактическими параметрами процесса в конкретных узлах процесса.

Пример таблицы HAZOP

Изучение опасности и возможности продолжения операций (HAZOP)
Процедура:
Разделите систему на подсистемы
Выберите параметры
Определите проектные показатели
Вызовите отклонения
Определите причины отклонений
Определите последствия
Определите меры предосторожности
Проранжируйте риски
Сделайте рекомендации

Деление системы на подсистемы
Для оценки выбирают маленькие сегменты системы.
Обычно их называют “узлами”.

Проектные параметры
Как процесс или система должны работать
Анализ основан на предположении, что при функционировании процесса в рамках проектных параметров не существует возможности возникновения опасности или невозможности продолжения операций.

Отклонения
Способы, которыми избранный сегмент процесса может отклоняться от проектных параметров

HAZOP матрица отклонений

Причины
Причина определяет первоначальное событие, которое может привести к неприятным последствиям.
Обычно причина возникает внутри узла.

Последствия
Результат отклонения от проектных параметров. Обычно это события, которые вызывают ущерб, травмы или другие потери.
Последствия могут наступать как внутри, так и вне узла.

Меры предосторожности
Существующий проект и условия эксплуатации, которые снижают вероятность и/или смягчают последствия.
Типы мер предосторожности:
Инженерный контроль
Предохранительные клапаны
Выключатели процесса при достижении критического уровня
Административный контроль
Знаки, предупреждающие об опасности
Инструкции и процедуры работы

Рекомендации
Возможные изменения проекта, модификация систем процесса, изменения процедур или предложения дальнейшего изучения для смягчения или снижения потенциальных опасностей.

Определение уровня риска
Серьёзность последствий
От очень высокой до очень низкой
Рассматривает серьёзность последствий в случае несрабатывания мер безопасности
Вероятность
От очень высокой до очень низкой
Рассматривает вероятность наступления последствий в случае нормально функционирующих мер безопасности
Предполагается, что событие уже произошло

Матрица ранжирования рисков компании Unocal Alaska

Изучение опасности и возможности продолжения операций (HAZOP)
Преимущества
Применима к непрерывным потокам или к процессам, основанным на процедурах
Обеспечивает полноту путем применения системного подхода, основанного на опыте
Команде легко понять методологию
Недостатки
Может быть трудоёмким
Возможно создание избыточного количества сценариев и последствий

Проверка контрольного перечня
Определение:
Применяет знания о проекте и имеющихся опасностях к системе проекта или части оборудования, опираясь на опыт эксплуатации оборудования и его проектные характеристики.

Типы контрольных перечней
Конкретные контрольные перечни
Детализированные вопросы, направленные на получение конкретных вопросов типа Да/Нет, Адекватный/Неадекватный.
Например: Проверочный перечень для насоса
Контрольные перечни с открытыми вопросами
Вопросы общего характера, стимулирующие размышления охватывающие более широкие темы.
Например: Контрольный перечень человеческих факторов

Создание контрольного перечня
Различные источники информации:
Стандарты API
Существующие контрольные перечни
Спецификации проекта
Опыт эксплуатации
Существующий анализ опасностей
Сделайте ‘критический’ перечень
Ключевые вопросы, такие, как проектные параметры и известные опасности
Основываясь на критическом перечне, расширяйте контрольный перечень

Пример вопросов критического перечня
Iимеется ли на данной емкости предохранительный клапан аварийного сброса давления?
Приняты ли какие-либо меры безопасности, предотвращающие случайную блокировку предохранительного клапана?
Рассчитаны ли трубы и другие компоненты системы на давление равное или превышающее давление при котором срабатывает предохранительный клапан?

Анализ контрольного перечня
Преимущества
Простота и легкость в применении
Применение контрольного перечня менее трудоемко
Легко адаптирует извлеченные уроки
Недостатки
Не учитывает новые или еще не идентифицированные опасности
Ограничен знаниями того, кто разработал контрольный перечень
Ограниченная сфера применения
Сдерживает творчество

Анализ «а что, если»
Определение:
Анализ «а что, если» - это творческий анализ методом мозгового штурма во время которого команда формулирует вопросы в формате «А что, если ...» для того, чтобы идентифицировать потенциальные опасности и проблемы в эксплуатации.

Анализ «а что, если»
Сильно зависит от опыта и знаний членов команды.
Вопросы обычно идентифицируют причины или последствия.
Вопросы о последствиях должны быть переформулированы для идентификации вызывающих их причин.

Вопросы «А что, если»
“А что, если предохранительный клапан не сработает?”
“А что, если параметр процесса не соответствовал норме?”
“А что, если действия оператора не будут соответствовать нужной последовательности?”
?

Анализ «а что, если»
Преимущества
Применим и к индивидуальным компонентам процесса и к сегментам общего процесса
Прост в понимании
Недостатки
Не очень хорошо структурирован
Сильно зависит от опыта команды

Анализ характера отказов/поломок и их последствий (FMEA)
Определение:
FMEA фиксирует характер отказов/поломок оборудования и оказываемое ими влияние систему или производство в целом

Анализ характера отказов/поломок и их последствий (FMEA)
Идентифицируйте возможные последствия, связанные с отказом/поломкой отдельных единиц оборудования или систем.
Каждый отдельный отказ/поломка рассматривается как независимое событие, не связанное с другими отказами/поломками в системе.
Отметьте существующие меры предосторожности и, если необходимо, рекомендуйте последующие действия.

Анализ характера отказов/поломок и их последствий (FMEA)
Преимущества
Полезен для целей технического обслуживании, сфокусурованного на повышении уровня надежности
Системная процедура, которая обеспечивает полноту путем оценки каждого индивидуального компонента
Недостатки
Обычно не учитывает человеческий фактор
Не эффективен для идентификации комбинации отказов оборудования
Трудно учесть внешние события

Анализ дерева отказ/событие
Определение:
Дерево отказ/событие – это дедуктивный метод анализа дизайна и функционирования системы сверху вниз. Он состоит в определении общего события, которое нужно проанализировать (например, пожар), за которым следует идентификация всех связанных с ним элементов системы, которые могли стать причиной этого события.

Анализ дерева отказ/событие
Графическое представление комбинации событий, приведших кнаступлению анализируемого основного события.
Базовые элементы в нижней части дерева отказов связаны логическими символами (называемыми «воротами») с одним или более событиями.

Анализ дерева отказ/событие
Преимущества
Полный и исчерпывающий подход
Недостатки
Может быть трудоёмким и дорогим
Не может рассматривать частичные отказы