ТО и ремонт двигателя

ТЕХНОЛОГИЯ ТО и РЕМОНТА
Технология технического обслуживания - это последовательность выполнения работ по обеспечению требуемых показателей состояния дорожно-строительных машин и их составных частей.
Показатели состояния характеризуются тремя значениями:
- номинальным,
- допустимым,
- предельным.

Номинальное значение показателя определяет состояние новой или отремонтированной машины (составной части), прошедшей обкатку.
- обеспечивается при изготовлении их на заводе или ремонте.
Допустимое значение показателя соответствует работоспособному техническому состоянию машины (составной части), т.е. состоянию, обеспечивающему ее эксплуатационные показатели в заданных пределах.
- обеспечивается при эксплуатации ремонтом или техническом обслуживании.
Предельное - это максимально или минимально допустимое значение показателя, при котором дальнейшая эксплуатация машины (составной части) становится неэффективной, опасной либо может привести к отказу или аварии.

Техническое обслуживание двигателя
1. Контрольный осмотр двигателя –
комплектность
крепления к раме,
подтекания масла, топлива и охлаждающей жидкости.
2. Опробование двигателя пуском –
легкость пуска,
дымления на выпуске,
резкие шумы и стуки.
3. Проверка работы на всех режимах.
Прогретый двигатель должен работать устойчиво, без перебоев, а показания контрольных приборов должны соответствовать требованиям инструкции завода-изготовителя.

ТО и ремонт КШМ и ГРМ
В процессе работы происходит изнашивание деталей КШМ двигателя (поршневых колец, поршней и гильз), что приводит:
- к снижению его мощности,
- увеличению расхода масла,
появлению ненормальных стуков.
Снижение мощности из-за уменьшения компрессии двигателя:
Причинами относительно низкой компрессии могут быть
- нарушения уплотнения головок цилиндров;
- сильный износ, поломка или закоксовывание компрессионных колец,
- из-за изнашивания стенок цилиндров.
относительно высокой - поломка маслосъемного кольца.

Повышенный расход масла, перерасход топлива и дымный выпуск отработавших газов обычно происходят при залегании поршневых колец или их изнашивании.
Стуки и шумы в двигателе возникают в результате повышенного износа его основных деталей и увеличения зазоров между сопряженными деталями.

Герметичность цилиндров карбюраторных двигателей определяется компрессиметром
со шкалой до 1,5 МПа,
а дизельных - со шкалой до 10 Мпа.
Компрессометры для
бензиновых и газовых двигателей (а),
дизелей (б)
и компрессограф (в):

Для устранения указанных дефектов при ТО проводят регламентные контрольно-регулировочные работы.
Схемы последовательности затяжки гаек крепления головок блока цилиндров:
а - двигателя ЗИЛ-5301 и его модификаций;
б - двигателей ЗИЛ-433Г4, ЗИЛ-433420, ЗИЛ-433100;
в - двигателя Д-160Б
Проверка крепления поддона картера во избежание его деформации и нарушения герметичности также производится поочередным подтягиванием диаметрально противоположных болтов.
Проверяют и при необходимости подтягивают гайки крепления головок.
Чугунные головки подтягивают на прогретом двигателе,
а головки из алюминиевого сплава только в холодном состоянии.

Схема устройства прибора КИ-11140:
1 — трубка; 2— фланец; 3 — винт; 4 – гайка
5 — седло; 6 — пружина; 7— специальная гайка; 8 – индикатор; 9 – втулка; 10 — оправка; 11 — уплотнение; 12 — основание;
13 — наконечник; 14 — струна
Пневмотестер К-272:
1, 5 — муфты; 2 — блок питания;
3 — воздухопровод; 4 — указатель (показывающий прибор)

ТО и ремонт ГРМ
Для газораспределительного механизма ДВС. характерны две неисправности:
- неполное прилегание клапанов к гнездам
- и неполное их открытие.
Признаками неполного прилегания клапанов к гнездам являются:
- уменьшение компрессии,
- периодические хлопки во впускном или выпускном трубопроводах,
падение мощности.
Причинами неплотного закрытия клапанов могут быть:
- отложения нагара на клапанах и гнездах;
- образование раковин на рабочих поверхностях (фасках);
- коробление головки клапана;
- поломка клапанных пружин;
- заедание клапанов в направляющих втулках;
- отсутствие зазора между стержнем клапана и носком коромысла.

Неполное открытие клапанов,
- стуки в двигателе
- падением его мощности,
возможно в результате образования большого зазора между стержнем клапана и носком коромысла.
Также к неисправностям ГРМ относятся:
- износ шестерен распределительного вала,
- толкателей и направляющих втулок,
- увеличение продольного смещения распределительного вала,
- износ втулок и осей коромысел.

Техническое обслуживание ГРМ состоит:
- в проверке и регулировке теплового зазора между клапанами и бойками коромысел,
- проверке и восстановлении герметичности клапанов,
проверке и регулировке осевого перемещения распределительного вала.
На многих двигателях производят регулировку осевого перемещения распределительного вала регулировочным винтом, для чего, отпустив контргайку, винт сначала закручивают до упора, а затем отпускают на 1/4 или 1/8 оборота.

Зазоры в клапанном механизме проверяют щупами или устройством КИ-9918 ГОСНИТИ.
- проверить затяжку гаек и шпилек головок цилиндров и стоек клапанных коромысел и при необходимости подтянуть их,
- поршень первого цилиндра установить в верхнюю мертвую точку (ВМТ) на такте сжатия,
щупом проверить зазоры у впускного и выпускного клапанов.
Регулировку клапанов других цилиндров проводят в порядке работы цилиндров двигателя.
В тракторных двигателях, кроме того, необходимо проводить регулировку декомпрессионного механизма.
Проворачивают коленчатый вал двигателя и устанавливают поршень цилиндра регулируемых клапанов в ВМТ соответственно концу такта сжатия, а рычаг декомпрессора - в рабочее положение.
Регулировать зазор в клапанном механизме следует на прогретом двигателе.

Регулировка зазоров ГРМ и декомпрессионного механизмов , двигателя Д-160Б
Зазор В = 0,3 мм.
Зазор А = 0,45...1 мм.

ТО системы охлаждения
Температура охлаждающей жидкости в открытых системах охлаждения должна быть 8О...95°С, а в закрытых 100... 105°С.
В процессе эксплуатации машины может возникнуть перегрев или переохлаждение двигателя.
При перегреве:
- уменьшается наполнение цилиндров,
- повышается их износ,
- возникает детонация и калильное зажигание,
- образуется нагар,
- повышается угар масла.

Перегрев двигателя происходит (при исправных системах питания, зажигания и смазки) в результате:
- недостатка охлаждающей жидкости в системе охлаждения,
- пробуксовки ремня вентилятора при слабом его натяжении,
- замасливания, загрязнения или отложения накипи в системе охлаждения,
- при нарушении работы термостата,
при износе крыльчатки водяного насоса.

Переохлаждение двигателя возможно:
- при неисправном термостате ,
- постоянно открытых жалюзи.
При низких температурах воздуха жалюзи прикрывают и надевают утеплительный чехол.
Переохлаждение приводит:
- к снижению экономичности двигателя,
- осмолению системы вентиляции,
- повышению жесткости работы,
- ускорения износа цилиндропоршневой группы (особенно в период пуска).

Основная задача технического обслуживания системы охлаждения – обеспечить поддержание оптимального теплового режима двигателя.
При ТО системы охлаждения:
- проверяют уровень охлаждающей жидкости,
- нет ли подтекания,
- также состояние и натяжение приводных ремней,
- при необходимости производят регулировку,
смазывание подшипников вентилятора и натяжного ролика.
При СО производят промывку системы охлаждения.

Герметичность СО проверяют внешним осмотром и опрессовкой.
Неплотности в соединениях патрубков со шлангами устраняют затягиванием хомутов.
О течи сальников водяного насоса свидетельствует подтекание воды через контрольное отверстие в нижней части корпуса насоса.
Попадание в картер двигателя воды происходит при износе уплотнителей водяного насоса, т.е. необходимо их заменить.

Натяжение ремня вентилятора
Проверяют с помощью специального приспособления.
При слабом натяжении ремни будут бить о шкивы, а значит, быстро изнашиваться. Буксование, снижая частоту оборотов вентилятора, вызывает перегрев двигателя.
Слишком сильное натяжение
вызывает высокие напряжения
в подшипниках и ремнях.
ЗИЛ-645 регулирование натяжения ремней производится перемещением:
натяжного ролика 2,
шкива генератора 13
шкива насоса гидроусилителя 15.

Регулировка натяжения ремней вентилятора и генератора двигателей Д-160Б
Д-160Б натяжение ремней регулируют:
натяжным роликом 2 и винтом 9.
ремень генератора натягивают, поворачивая генератор 5, отпустив предварительно болт крепления планки 7.

Эффективность действия радиатора оценивают по перепаду температур в верхнем и нижнем бачках, (8...12 °С).
Также определяется засорение трубок радиатора и образование накипи.
Накипь образуется вследствие отложения на поверхности нагретого масла солей кальция, магния и других соединений.
Поэтому жесткую воду, применяемую для охлаждения двигателя, необходимо смягчать (удалять соли кальция и магния).

Способы смягчения воды:
- кипячение в течение 30...40 мин,
- добавление технического трилона,
химический способ с использованием специальных очистных установок.
Не рекомендуется заливать в систему охлаждения воду, содержащую хлор или сернокислые соли, так как они вызывают разрушение латунных трубок радиатора.

Накипь из системы охлаждения удаляют при ТО, а также при обнаружении в воде значительного количества продуктов коррозии (окиси железа и алюминия).
В систему охлаждения заливают раствор:
на 1 л воды 20 г технического трилона.
В течение 4...5 дней этот раствор ежедневно меняют.
После окончания промывки систему заливают раствором:
2 г трилона на 1 л воды.

Для удаления накипи в двигателях с чугунными головками цилиндров используют раствор:
1 кг кальцинированной соды и 0,8 л керосина на 10 л воды.
Пустив двигатель, прогревают его 20...30 мин и оставляют раствор в системе на 10 ч, после чего еще раз прогревают двигатель в течение 20...25 мин, а затем сливают раствор и промывают систему.
Для двигателей с головками и блоком из алюминиевого сплава применяют хромник или хромовый ангидрит (200 г на 10 л воды).
После 15...20 мин работы двигателя сливают раствор и промывают систему в направлении, обратном циркуляции.

Для удаления шлама через 40—60 тыс. км систему охлаждения промывают струей воды под давлением 0,15—0,2 МПа
— сначала рубашку охлаждения, а потом радиатор в направлении, обратном циркуляции жидкости.

антифризы (водяные растворы этиленгликолевой жидкости) ТОСОЛ-А40М и ТОСОЛ-А65М.
При понижении уровня антифриза в системе вследствие испарения можно доливать в нее дистиллированную воду (система должна быть заполнена на 92 ... 95 % емкости).
При сильном помутнении антифриз заменяют.

ТО смазочной системы
Основные показатели - давление масла и его температура.
Зависят эти показатели от:
- степени изношенности КШМ,
- состояния системы охлаждения,
- режимов работы двигателя,
- качества и сорта применяемого масла.
Качество картерного масла ухудшается в результате попадания в него механических примесей (допустимо наличие не более 2 % примесей)
и срабатывания присадок.

Основными причинами снижения давления масла:
- большой износ сопряжений КШМ,
- разжижение масла топливом,
- износ шестерен масляного насоса,
- заедание редукционного клапана в открытом положении.
Повышенный расход масла :
- износ уплотнителей,
- износ поршневых колец,
- засорением системы вентиляции.

Основные операции ТО смазочной системы:
- проверка качества и уровня масла в картере,
- замена фильтрующих элементов и промывка фильтров,
- проверка работоспособности центрифуги,
- замена картерного масла и промывка всей системы.

Работу центробежного фильтра проверяют на прогретом двигателе, т.е. после его остановки ротор должен вращаться в течение 2...3 мин.

При замене масла в двигателях КамАЗ-740-10 и ЗИЛ-645 меняют и фильтрующие элементы, а в двигателе Д-160Б промывают набивки сапуна и, смочив дизельным маслом, промывают фильтр центробежной очистки.

Масло меняют при ТО-2, но периодичность может изменяться в зависимости от условий эксплуатации.
Смена масла производится при нагретом двигателе.
При загрязнение системы смазки, необходимо промыть ее. Для чего в поддон картера заливают промывочные жидкости), запускают двигатель и при малой частоте вращения коленчатого вала дают ему поработать 4…5 мин, затем промывочную жидкость сливают и заливают свежее масло.

ТО системы питания карбюраторного двигателя
Основные признаки неисправности системы питания:
- двигатель не запускается,
- неустойчиво работает на х/х,
не развивает полной мощности,
повышенный расход топлива.
По характеру проявления неисправности системы питания можно разделить на четыре группы:
- прекращение или недостаточность подачи топлива в карбюратор;
- переобеднение горючей смеси;
- переобогащение горючей смеси;
- подтекание топлива и подсос воздуха в систему.

Прекращение или недостаточная подача топлива в карбюратор:
- при засорении топливопроводов и фильтров,
- повреждении диафрагмы или потере упругости пружины,
- неплотном прилегании клапанов топливного насоса,
- заедании или поломке воздушного клапана в пробке бака,
- замерзании воды в баке, отстойниках и топливопроводах,
Образование переобедненной смеси может быть вызвано:
низким уровнем топлива в поплавковой камере,
засорением топливных жиклеров главного и холостого хода,
подсосом воздуха в местах соединения трубопроводов.
Переобедненная горючая смесь вызывает:
вспышки (хлопки) в карбюраторе вследствие ее медленного горения,
снижение мощности, приемистости, двигатель перегревается, расход топлива возрастает (на 10 – 20%).
- образование серо – желтого налета на нижней части изолятора свечей зажигания.

Образование переобогащенной горючей смеси может быть вызвано:
повышением уровня топлива в поплавковой камере,
разработкой (износом) жиклеров,
износом или негерметичностью клапана экономайзера,
неправильной регулировкой винта качества смеси в карбюраторе,
засорением воздушных жиклеров.
Переобогащенная горючая смесь вызывает:
повышенное дымление,
двигатель перегревается,
«выстрелы» в глушитель,
на деталях цилиндро-поршневой группы и свечах образуются значительные отложения нагара,
мощность падает,
увеличивается расход топлива,
разжижается масло в картере.

Диагностирование общего технического состояния системы питания двигателей проводят методом дорожных или стендовых испытаний автомобиля.
Перед испытанием проводят ТО-2.
Определяют выбег автомобиля (с 50 км/ч, грузовые – 300 – 600 м, автобусы – 550 – 750 м, легковые – 300 – 600 м).
Определяют расход топлива (постояная скорость 30 – 40 км/ч – грузовые и 40 – 80 км/ч - легковые).
Далее проверяют состав отработавших газов на содержание СО, СН.
Проверку проводят при регулировке системы питания и при каждом ТО-2

При ТО-1 проверяют:
герметичность топливного бака, топливопроводов, топливоподкачивающего насоса, карбюратора, игольчатого клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера.
- сливают отстой из топливных баков (около 3 л) и корпусов фильтров (1,15 л) через отверстия сливных пробок.
При ТО-2
- снимают фильтры очистки топлива и сетку топливного бака,
разбирают и промывают внутренние поверхности корпусов и сетку чистым бензином или дизельным топливом ,
заменяют фильтрующие элементы новыми,
проводят очистку карбюратора от грязи и смолистых образований.
выполняют регулировочные работы по карбюратору:
- на минимальную частоту вращения в режиме х.х,
- проверку уровня топлива в поплавковой камере и
герметичность игольчатого клапана,
- хода насоса-ускорителя,

Уровень топлива в поплавковой камере
Проверяют его следующим образом.
Через контрольную пробку, при работе двигателя на холостом ходу
Через смотровое окно.
Резиновым шлангом и стеклянной трубкой, замеряют расстояние от плоскости разъема поплавковой камеры карбюратора до уровня топлива в самой трубке.
Измерением расстояния от поплавка до плоскости разъема.

Изменение уровня топлива достигается:
изменением числа прокладок под корпусом игольчатого клапана,
подгибанием язычка на рычажке поплавка.
Герметичность поплавка – погрузить на 1 мин в воду температурой 60 – 80 С, не должно быть пузырьков воздуха.

Регулировка карбюратора на малую частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.
прогреть двигатель (до температуры 75... 95 °С),
перед его пуском и началом регулировки завернуть до
упора винты 2 качества горючей смеси, а затем отвернуть каждый на 2,5 или 3 оборота (в зависимости от конструкции карбюратора).
запустить двигатель и вращением упорного винта 1 дросселя добится наименьшей устойчивости частоты вращения коленчатого вала.
Регулировка системы холостого хода.
1 упорный винт дросселя;
2 -винт качества

постепенно вращать один из винтов 2, пока двигатель не начнет развивать наибольшую частоту вращения,
далее уменьшить частоту вращения коленчатого вала упорным винтом 1.
то же проделать со вторым регулировочным винтом 2.
Эти операции повторяют до тех пор, пока поворот какого-либо винта 2 не приведет к увеличению частоты вращения коленчатого вала.
Проверка регулировки карбюратора:
- резко открыть и закрыть дроссель.
При этом двигатель не должен остановиться.
По окончании проверки измеряют содержание окиси углерода (СО) и углеводородов (СН) в отработавших газах.

Проверка топливного насоса.
Периодически (5 – 10 тыс. км пробега):
- очистка отстойника и фильтровальной сетки,
- проверка максимального давления и разрежения, создаваемого насосом,
- проверка производительности (через 12 – 20 тыс. км),
- проверка герметичности клапанов.
Проверка на автомобиле (или после снятия).

При очередном ТО (через 5 – 8 тыс. км) меняется воздушный фильтр.
ТР приборов питания:
- замена жиклеров,
- замена изношенных седел и запорных игл поплавковых камер,
- пайка поплавков,
- замена диафрагмы топливного насоса.
- замена клапанов топливного насоса
- давление от 0,02 до 0,03 Мпа,
- падение давления не более 0,01 МПа в течении 30 сек.
- производительность от 0,2 до 0,3 л/мин
- разрежение 0,05 – 0,045 Мпа.

ТО системы питания дизельных двигателе
Неисправности и отказы вызваны повреждениями приборов и топливопроводов магистралей низкого и высокого давления.
Основные признаки неисправности системы питания :
- затрудненный пуск двигателя,
- его неустойчивая жесткая со стуками работа,
- дымность отработавших газов,
- неизменность частоты вращения коленчатого вала,
- снижение мощности,
повышенный расход топлива.

Пуск двигателя затрудняется в результате:
- износа плунжерных пар нагнетательных секций насоса,
- при понижении давления впрыска форсунки (потеря упругости пружин штоков, разработки сопловых отверстий форсунок),
нарушения регулировки насоса.

Неустойчивая и жесткая со стуками работа двигателя, вызвана:
- нарушение герметичности или засорение топливопроводов и фильтров,
- нарушение работы насоса низкого давления,
подсос воздуха (вызывает неустойчивость работы двигателя, а при увеличении нагрузки резкое снижение оборотов).
- неравномерностью подачи топлива нагнетательными секциями насоса,
неправильной регулировкой форсунок,
ослаблением соединений трубопроводов высокого давления,
- неисправностью всережимного регулятора частоты вращения коленчатого вала.

Потеря мощности двигателя происходит в результате:
- недостаточной подачи топлива,
неправильной регулировки ТНВД и регулятора частоты вращения коленчатого вала.
Дымность отработавших газов повышается:
- при излишней подаче топлива секциями ТНВД,
- нарушении угла опережения впрыска,
- снижении давления открытия форсунок,
заедании иглы и увеличении отверстий распылителя форсунок.
Голубоватый оттенок отработавших газов свидетельствует о нарушении процесса распыливания топлива.

ТО системы питания дизельных двигателей включает в себя:
проверочные и контрольно-регулировочные работы,
устранение неисправностей по заявкам машинистов (водителей).

Основные работы по ТО:
- проверять крепление и герметичность всех элементов системы питания,
- периодически сливать отстой топлива.
- заменять сменные фильтрующие элементы,
- проверять пуск и работу двигателя,
- проверять работу и регулировки форсунок,
- проверять работу ТНВД,
регулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода и проверять работу регулятора частоты вращения.

Дымность отработавших газов должна контролироваться у всех самоходных машин и стационарных агрегатов.
Для режима свободного ускорения 40% и 15% для максимальной частоты вращения на х.х.

Исправность форсунки (на двигателе)
Ослабить гайку топливопровода и на малой частоте вращения.
Если частота вращения коленчатого вала при этом не меняется, а дымность уменьшается, то форсунка неисправна.
Проверять давление начала впрыска
топлива можно максиметром
или эталонной форсункой.
Установить требуемое давление
Ослабить все накидные гайки
Провернуть коленчатый вал
Добиться одновременности впрыска

Для проверки форсунок и плунжерных пар ТНВД используют устройство КИ-16301А.
Переходник 4 присоединяют к штуцеру форсунки. Ручкой 1 нагнетают топливо в форсунку, совершая 30-40 качков за минуту.
Давление впрыска определяют по манометру 3.
Герметичность форсунки определяют при давлении на 0,1-0,15 Мпа меньшем давления впрыска.
В течении 15 с топливо не должно проходить через распылитель (допускается увлажнение)

Для проверки плунжерных пар прибор соединяют с проверяемой секцией насоса.
При полной подаче топлива проворачивают стартером коленчатый вал и по манометру определяют давление.
Герметичность нагнетательных клапанов
Проверяют при неработающем
насосе и включенной подаче
топлива.
Под давлением 0,15-0,20 МПа
клапаны в течении 30 с не
должны пропускать топливо.

Проверка снятой форсунки:
Герметичность форсунки
Ввернуть регулировочный винт форсунки.
Создать давление до 30 МПа.
Падение давления с 28 МПа до 23 МПа. должно с новым распылителем — в среднем 20—30 с (не менее 5 с).
Давление впрыска
Ввертывают до отказа запорный вентиль 5 и повышают давление наблюдают за началом впрыска топлива.
Качество распыливания топлива
разбрызгиваться до туманообразного состояния, резкий звук (треск).
КП-609А

Регулировка ТНВД.
На примере двигателя Д-160Б,
Порядок проверки угла опережения подачи топлива без снятия топливного насоса.
- Отсоединив секцию первого цилиндра от трубки высокого давления, навернуть на нее моментоскоп.
- Снять крышку кожуха муфты сцепления для обеспечения возможности наблюдения за делениями на наружной поверхности маховика и указателем на кожухе муфты сцепления.
- С помощью рукоятки ручного пуска двигателя медленно прокручивать коленчатый вал дизеля до полного удаления пузырьков воздуха из трубки моментоскопа.

- В момент начала движения топлива (мениска) в стеклянной трубке метка «ВМТ-4Ц» на ободе маховика не должна доходить до острия указателя на угол (23 ± 1)°.
- Затем, поворачивая маховик на180°, проверяют момент начала подачи топлива остальными секциями (в порядке работы цилиндров 1-3-4-2).
Незначительно подрегулировать угол опережения подачи топлива (до 4°) можно хвостовиком толкателя, поворот которого на 1/6 оборота (одну грань) примерно соответствует изменению угла на 1…1,2° поворота коленчатого вала двигателя.
Равномерность подачи ТНВД регулируют при уменьшении его производительности по сравнению с номинальной более 5 % и увеличении более 7 %.
Если неравномерность подачи превышает 12%, ТНВД регулируют на стенде.
Равномерность подачи топлива достигается поворотом плунжера, связанного с поворотной втулкой, относительно зубчатого венца (поводка и т.п.).

Проверка и регулировка ТНВД, снятого с автомобиля.
Начало подачи топлива секциями ТНВД (не должна превышать 0,5 градуса поворота кулачкового вала.
Равномерность распределения топлива в положении рейки на максимальную подачу (не более 5% всего объема)
Кроме того регулируется:
- пусковая и максимальная цикловые подачи топлива,
- работа регулятора:
- выключение подачи топлива
при останове двигателя,
- автоматическое выключение
подачи топлива при
максимальной частоте и
частоте работы автоматического
регулятора.

Установка ТНВД на двигатель.
Провернуть коленчатый вал до положения соответствующего началу впрыска топлива в первом цилиндре (метка I на заднем конце ведущей полумуфты 4 находится в верхнем положении, а фиксатор маховика входит в углубление).
Установить ТНВД в развал блока и совместить метки II на корпусе ТНВД и муфте опережения впрыска.
Закрепить ТНВД
Отрегулировать ТНВД на минимальную частоту вращения

Система впрыска Common Rail
1 – топливный бак; 2 – фильтр
3 – топливоподкачивающий насос; 4 – ТНВД;
5 – редукционный клапан;
6 – датчик давления;
7 – рейка – аккумулятор топлива; 8 – форсунки;
9 – электропроводка.
Давление впрыска увеличено до 130 – 150 Мпа (15 – 18 Мпа).
Отклонение от номинального минимально.
Для контроля технического состояния систем используют электронные диагностические средства.
Контроль давления осуществляются при ТО и ремонте с использованием деформационного манометра, без снятия с автомобиля приборов питания.

Преимущества системы Common Rail
Низкий расход топлива, экономия до 15%
Расширение возможностей системы топливоподачи
Обеспечение требований норм токсичности ЕвроЗ / Евро4
Улучшенный холодный пуск двигателя
Улучшенная эксплуатация в холодных условиях и условиях высокогорья
Низкий уровень шума
Высокий момент на малых оборотах
Дополнительные режимы защиты двигателя в случае неисправности транспортного средства
На базе диагностики системы Common Rail возможно построение системы бортовой диагностики OBD (EOBD)

UTS 1003 Автоматический компьютерный комплекс для тестирования и ремонта насос-форсунок с электронной системой измерения
Автоматический компьютерный комплекс для тестирования и ремонта дизельных форсунок Common Rail с электронной системой измерения

Комплект оборудования для диагностики насосов высокого давления систем Common Rail

Автоматический компьютерный комплекс для тестирования и ремонта форсунок HEUI (с приводом впрыска давлением в масляной магистрали
Стенд для регулировки механических и Common Rail форсунок всех производителей.

Текущий ремонт двигателя и его систем
0сновные виды ТР, требующие разборки двигателя это замена :
- деталей газораспределительного механизма,
- цилиндропоршневой группы,
- коренных и шатунных подшипников.
Возможна также:
- замена прокладок выпускных коллекторов и прокладки головки блока.
- замена гильз и поршней, при остаточном ресурсе дизеля не менее 1000 мото-ч (при меньшем остаточном ресурсе дизель, как правило, направляют в КР).
К ТР двигателя относят также работы по восстановлению работоспособности водяного насоса, гидромуфты привода вентилятора, турбокомпрессора и топливной аппаратуры.

Ремонт головки цилиндров
Головку цилиндров снимают с двигателя для:
- восстановления плотности прилегания клапанов к седлам,
- устранения заедания их в направляющих втулках,
- для замены пружин клапана,
- замены прокладки головки цилиндров.
Индивидуальные головки цилиндров двигателей нумеруют.
- очищают от нагара и накипи,
замеряют коробление головки цилиндров на поверочной плите и утопание тарелок клапанов.
Максимально допустимое коробление составляет 0,12…0,20 мм (номинальное 0,05 ...0,10 мм) в зависимости от марки двигателя.

Снятые клапаны маркируют.
При замене направляющих втулок или наличии задиров и раковин на поверхности клапанных гнезд их обрабатывают с помощью набора фрез или шлифуют с помощью специального приспособления.
Ширина рабочей фаски гнезда должна быть:
для впускных клапанов 2,0...2,5 мм,
для выпускных 1,5 ...2,0 мм.
При шлифовании замеряют степень утопания нового клапана.
П

При наличии следов прогара и раковин на фасках клапанов их рабочую поверхность:
- шлифуют под определенным углом в зависимости от марки двигателя,
после чего ширина цилиндрической части тарелки клапана должна быть не менее 0,5 мм; в противном случае клапан заменяют.
После тарелка клапана и его гнездо взаимно притирают на станке или с помощью пневматического приспособления.
Притирка производится до появления на фасках клапана и седла равномерного матового (притертого) пояска шириной 2,0…2,5 мм.

При сборке головки цилиндров:
- клапаны в направляющие устанавливают в соответствии с имеющейся маркировкой деталей и гнезд.
после сборки контролируют герметичность клапанов,
Перед установкой головки:
- протирают привалочиые плоскости картера и головки,
- смазывают чистым моторным маслом гильзы цилиндров.
- прокладки головки цилиндров смазывают графитовой пастой.
Затяжка гаек шпилек (или болтов) крепления:
выполняют в несколько приемов в соответствии с имеющейся схемой. Момент затяжки обычно составляет 16...24 Н-м.
Проверить и отрегулировать зазоры клапанов и зазоры в механизмах декомпрессора.

Ремонт цилиндропоршневой группы
Основными дефектами цилиндропоршневой группы (ЦПГ) являются:
- износ и задиры поверхности гильз цилиндров и поршней,
- износ канавок под поршневые кольца,
- износ и повреждение поршневых колец.
Для замены ЦПГ двигатель обычно снимают с машины.
Затем с него снимают головку цилиндров, поддон картера двигателя, маслопроводы и масляный насос.
Поршни в сборе с шатунами выталкивают деревянной выколоткой.
Обязательно проверяют выступание торца буртика гильзы над поверхностью блока.
Неисправные гильзы выпрессовывают при помощи съемника.
Поршневые кольца заменяют, если зазор в замке кольца больше допустимого.
Для снятия и установки поршневых колец используют специальные щипцы.

После дефектации деталей производится их предварительная комплектация для сборки.
- гильзы цилиндров по внутреннему диаметру сортируются на группы;
- поршни, подобитают по массе и размерной группе к гильзам;
- подбирают поршни и поршневые пальцы
Поршневой палец запрессовывают в поршень нагрев в масле до 70... 80 °С.
Поршневые кольца должны свободно перемещаться в канавке поршня от легкого усилия руки.
Замки колец должны быть разведены в противоположные стороны, но не должны располагаться против отверстий для поршневого пальца.
Установку поршня с поршневыми кольцами производят с помощью обоймы.
Момент затяжки шатунных болтов установлен в документации (обычно 14..22 Н-м).

Ремонт кривошипно-шатунпой группы
Разборка кривошипно-шатунной группы включает в себя:
- снятие поддона картера двигателя, маслопроводов, масляного насоса,
- крышек коренных и шатунных подшипников,
- после чего измеряют диаметры шатунных шеек коленчатого вала.
Если их диаметры или овальность шеек превышает допустимую выходят за пределы нижнего допуска, коленчатый вал подлежит перешлифовке на следующий ремонтный размер.
О пригодности коренных и шатунных вкладышей судят по отсутствию на них следов задиров и выкрашивания.
При ремонте двигателя необходимо учитывать следующее:
- крышки коренных подшипников, а также шатун и его нижняя крышка не взаимозаменяемы.
- коренные или шатунные подшипники заменяют комплектом одной размерной группы в соответствии с диаметром коренных или шатунных шеек коленчатого вала.

Ремонт масляного и водяного насосов, гидромуфты привода вентилятора, турбокомпрессора, пускового двигателя
При ТР масляного насоса обычно заменяют комплекты шестерен и уплотнений, регулируют клапаны.
Характерными неисправностями водяного насоса являются:
- разрушение уплотнений,
- износ и разрушение подшипников валика.
Валик заменяют в сборе с подшипниками.
Резиновую манжету, как правило, заменяют на новую.
Основные неисправности гидромуфты привода вентилятора:
- течь масла, осевой люфт и заедание ведомого и ведущего валов при вращении.
При осевом люфте ведущего и ведомого валов в подшипниках или радиальном зазоре в них более 0,1 мм подшипники заменяют. Заменяют также уплотнения ведущего и ведомого валов.

Причинами отказа турбокомпрессора являются:
- отложение нагара или смолистых веществ,
- износ подшипников,
- задевание ротора за неподвижные детали,
- залегание уплотнительных колец.
Корпус компрессора, корпус турбины и средний корпус с подшипником разбирают только в случае необходимости.
При замене уплотнительных колец обычно выполняется полная разборка турбокомпрессора.
Все картонные и паронитовые прокладки, резиновые уплотнительные кольца и стопорные шайбы при ТР заменяют без дефектации.
После ремонта турбокомпрессор обкатывают на дизеле, проверяя герметичность соединений, нет ли посторонних шумов и стуков и следов масла на выходе из компрессора.

Обкатка и испытание двигателя после ремонта выполняются на обкаточно-тормозном стенде.
Обкатка включает в себя три стадии:
холодная приработка (прокрутка двигателя от постороннего источника), проверка подтеканий, уплотнений, подачи смазки.
горячая приработка без нагрузки (холостой ход), проверка соединения выпускных коллекторов, топливных трубопроводов, температуры воды, давления масла. При необходимости регулировка холостого хода.
горячая приработка с нагрузкой с увеличением нагрузки и частоты вращения коленчатого вала двигателя до максимальных значений согласно ТУ или РК.
При горячей приработке определяется наличие посторонних шумов, стуков, герметичности соединений деталей, трубопроводов и уплотнений, температуры воды (85…950С), масла (80…850С), давление масла (мах 0,4…0,55 МПа, минимум не ниже 0,1 МПа).
В зависимости от конструкции двигателя длительность цикла от 0,4…4 ч.

Режимы приработки и испытания двигателя ЗИЛ – 508.
Холодная приработка 400…600 мин-1 15 мин.
800…1000 мин-1 20 мин.
Горячая приработка 1000…1200 мин-1 20мин.
без нагрузки 1500…2000 мин-1 20мин.
Под нагрузкой 1600…2000 мин-1 11,0…14,7 кВт 25мин.
2500…2800 мин-1 29,4…44,1 кВт 25мин.
Контрольная Не более 3000 мин-1 5 мин.
приемка
Итого 125 мин.