Выбор допускаемых напряжений.

ВЫБОР ДОПУСКАЕМЫХ НАПРЯЖЕНИЙ.
Табличный метод состоит в выборе допускаемых напряжений и коэффициентов запаса прочности из специализированных таблиц, составленных для отдельных деталей и узлов машин различными организациями (НИИ, Проектные организации, заводами). Очень удобный метод.
Дифференциальный метод заключается в определении допускаемого напряжения или коэффициента запаса прочности по соответствующей формуле с учетом различных факторов, которые влияют на прочность рассчитываемой детали.
Допускаемый коэффициент запаса прочности [S] рекомендуется определять по формуле:
[S] = [S1]⋅[S2]⋅[S3],
Где [s1] = 1,2 ÷ 1,6- коэффициент, учитывающий точность определения действующих на деталь нагрузок ;
[s2] - коэффициент, учитывающий однородность материала детали (для чугунных деталей 1,5 ÷ 2,5; для стального проката 1,2 ÷ 1,5; для стального литья1,5 ÷ 1,8);
[s3] = 1 ÷ 1,5 - коэффициент, учитывающий специфические требования безопасности детали.
При сложном напряженном состоянии при любых циклах напряжения коэффициент запаса прочности определяют.

Допускаемые напряжения при статических нагрузках рекомендуется определять по формулам:
а) для пластичных материалов при растяжении или сжатии
,
где σT - предел текучести
при изгибе ,
где [n] - коэффициент запаса прочности
при кручении
б) для хрупких материалов
при растяжении
где σвр - предел прочности
Расчетный коэффициент запаса прочности s при асимметричном цикле напряжений для случая растяжения или сжатия определяется
σ−1 - предел выносливости при симметричном цикле напряжений при растяжении, сжатии.
Kσ - эффективный коэффициент концентрации напряжений,
km - коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения (масштабный фактор);
kп - коэффициент влияния поверхностного упрочнения;
ψσ - коэффициент чувствительности асимметрии цикла напряжений;
σm - среднее напряжение цикла при растяжении
σа – амплитудное напряжение цикла при растяжении
.

СТАНДАРТИЗАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Стандартизация - установление специальных обязательных норм, называемых стандартами, которым должны соответствовать определенные виды продукции или отдельные параметры.
Преимущества применения стандартизации деталей машин:
упрощает и ускоряет проектирование новых машин;
создает возможность массового или крупносерийного производства деталей;
снижает трудоемкость изготовления деталей;
облегчает и ускоряет ремонт машин;
снижает стоимость проектирования, изготовления и эксплуатации машин.
Уровни стандартизации
Так ГОСами в машиностроении нормализованы правила оформления чертежей, материалы и их свойства, шероховатость поверхности деталей, допуски и посадки, модули зацепления зубчатых и червячных колес и т.д.

ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
Взаимозаменяемость деталей машин обеспечивается системой допусков и посадок, нормализованной ГОСом.
Система допусков и посадок представляет собой развернутую классификацию разрешенных к применению допусков и посадок.
Номинальный размер соединения одинаков для отверстия и для вала. Он округляется до ближайшего значения по ГОС.
Действительный размер полученной при механической обработке детали должен находиться между предельными размерами, обусловленными величиной допуска.
Наибольшим и наименьшим предельными размерами называются такие, между которыми может появиться действительный размер.
Охватываемая
поверхность
Охватывающая
поверхность
номинальный размер
номинальный размер
допуск
допуск
верхнее отклонение
верхнее отклонение
нижнее отклонение
нижнее отклонение
Наибольший зазор
Наибольший натяг