SGAD система сбора и анализа данных в производствах розлива пищевой продукции

Основные проблемы современного производства:
Отсутствие своевременного обслуживания оборудования
Отсутствие достаточных ресурсов для решения возникающих неполадок самостоятельно
Бесконтрольная экономия отделами финансов, закупки сырья и комплектующих, приводящая к преждевременному выходу оборудования из строя
Отсутствие прямого доступа у менеджеров производства к информации о текущем состоянии линий

Мы предлагаем решение этих проблем в своем продукте
SGAD – System of Gathering and Analysis Data

Система состоит из 4 отдельных модулей:
Актуальное состояние линии
Анализ ошибок
Анализ показаний датчиков
Анализ состояний машин

SGAD – инструмент, который обеспечит…
Выявление причин снижения производительности
Выявление причин нарушения рецептуры
Прозрачность актуального состояния производственных линий
Своевременное информирование о необходимом обслуживании оборудования
Полноту собранной информации

Выявление причин снижения производительности
Анализ состояний машин
Выявление наиболее проблемного агрегата
Анализ ошибок
Список наиболее частых неполадок
Список наиболее длительных неполадок
Хронология возникших ошибок по каждой машине
Взаимосвязь возникавших неполадок и выявление первопричин
Поиск влияния возникавших ошибок на производительность линии и определение первостепенных проблем

Выявление причин нарушения рецептуры
Анализ состояний машин
Определение производственного времени машин
Анализ показаний датчиков
Выведение динамики значений по каждому датчику посредством графика
Определение наличия и типа взаимосвязи в показаниях наложением графиков
Определение границ рассматриваемого сегмента значений - повышение точности графика и отображение только интересующих областей
Поиск моментов нарушений рецептуры по отклонениям показаний датчиков от заданных значений
Анализ ошибок
Определение списка возникших неполадок в момент нарушений рецептуры и выявление первопричин

Прозрачность актуального состояния производственных линий
Анализ актуального состояния линии
Информация о текущем шаге производственного цикла
Сводная информация об актуальном состоянии каждой машины
Модуль системы для анализа ошибок
Вся хронология возникавших ошибок.
Информация о неполадках не может быть удалена или сокрыта, что позволяет опираться на факты, принимая решение о закупке необходимых деталей и сырья для производства.
Также есть возможность поощрять сотрудников, которые устраняют возникшие неполадки, тем самым стимулировать их профессиональный рост и повышать самостоятельность предприятия.

Своевременное информирование о необходимом обслуживании оборудования
Анализ ошибок
Информация о всех возникавших ошибках и предупреждениях на производственном агрегате.
Прямые рекомендации о необходимом обслуживании
Список наиболее длительных и частых неполадок (запрос в компанию производителя оборудования для определения наиболее критичных ошибок и путей их решения)
Если ваше предприятие активно пользуется помощью сторонних компаний по обслуживанию оборудования, то наша система также поможет повысить качество и скорость оказываемого ими сервиса.

Полнота собранной информации
Предприятиям, не обладающим аналогичной системой, приходится проводить совещания операторов каждой машины для анализа текущего состояния линии и поиска решений возникших проблем. В таком случае сотрудники ориентируются на показания сенсорных панелей своих машин. Однако человек порой не способен запомнить все возникавшие неполадки и их последовательность в отличии от системы SGAD. Кроме того, для анализа текущей ситуации будет достаточно одного сотрудника, который опираясь на факты, принимет решение о необходимом обслуживании.

Кейсы
В этом месте будет 2-3 слайда с описанием кейсов. В них важно показать, что наша система окупается в течение года, допустим при цене в два миллиона. Мне хотелось бы увидеть кейсы на следующие темы:
оператор скрыл возникновение неполадок, что привело к выходу из строя оборудования (что за неполадка и итоговая стоимость ремонта);
выход из строя датчика, повлекшего нарушение рецептуры и как следствие порча продукта (стоимость датчика и стоимость убытков предприятия за дни простоя и испорченное сырье)
примеры экономии отделами компании повлекшие к выходу из строя оборудования или снижению его производительности (важно показать, что потратили значительно больше, чем сэкономили)
Кейсы на другие темы тоже приветствуются, главное показать в них роль нашего продукта. Все кейсы должны быть подкреплены пускай не точными, но цифрами.