Слайд 2Основные проблемы современного производства:
Отсутствие своевременного обслуживания оборудования
Отсутствие достаточных ресурсов для решения возникающих
![Основные проблемы современного производства: Отсутствие своевременного обслуживания оборудования Отсутствие достаточных ресурсов для](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-1.jpg)
неполадок самостоятельно
Бесконтрольная экономия отделами финансов, закупки сырья и комплектующих, приводящая к преждевременному выходу оборудования из строя
Отсутствие прямого доступа у менеджеров производства к информации о текущем состоянии линий
Слайд 3Мы предлагаем решение этих проблем в своем продукте
SGAD – System of Gathering
![Мы предлагаем решение этих проблем в своем продукте SGAD – System of Gathering and Analysis Data](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-2.jpg)
and Analysis Data
Слайд 4Система состоит из 4 отдельных модулей:
Актуальное состояние линии
Анализ ошибок
Анализ показаний датчиков
Анализ состояний
![Система состоит из 4 отдельных модулей: Актуальное состояние линии Анализ ошибок Анализ](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-3.jpg)
машин
Слайд 5SGAD – инструмент, который обеспечит…
Выявление причин снижения производительности
Выявление причин нарушения рецептуры
Прозрачность актуального
![SGAD – инструмент, который обеспечит… Выявление причин снижения производительности Выявление причин нарушения](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-4.jpg)
состояния производственных линий
Своевременное информирование о необходимом обслуживании оборудования
Полноту собранной информации
Слайд 6Выявление причин снижения производительности
Анализ состояний машин
Выявление наиболее проблемного агрегата
Анализ ошибок
Список наиболее
![Выявление причин снижения производительности Анализ состояний машин Выявление наиболее проблемного агрегата Анализ](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-5.jpg)
частых неполадок
Список наиболее длительных неполадок
Хронология возникших ошибок по каждой машине
Взаимосвязь возникавших неполадок и выявление первопричин
Поиск влияния возникавших ошибок на производительность линии и определение первостепенных проблем
Слайд 7Выявление причин нарушения рецептуры
Анализ состояний машин
Определение производственного времени машин
Анализ показаний датчиков
Выведение динамики
![Выявление причин нарушения рецептуры Анализ состояний машин Определение производственного времени машин Анализ](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-6.jpg)
значений по каждому датчику посредством графика
Определение наличия и типа взаимосвязи в показаниях наложением графиков
Определение границ рассматриваемого сегмента значений - повышение точности графика и отображение только интересующих областей
Поиск моментов нарушений рецептуры по отклонениям показаний датчиков от заданных значений
Анализ ошибок
Определение списка возникших неполадок в момент нарушений рецептуры и выявление первопричин
Слайд 8Прозрачность актуального состояния производственных линий
Анализ актуального состояния линии
Информация о текущем шаге производственного
![Прозрачность актуального состояния производственных линий Анализ актуального состояния линии Информация о текущем](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-7.jpg)
цикла
Сводная информация об актуальном состоянии каждой машины
Модуль системы для анализа ошибок
Вся хронология возникавших ошибок.
Информация о неполадках не может быть удалена или сокрыта, что позволяет опираться на факты, принимая решение о закупке необходимых деталей и сырья для производства.
Также есть возможность поощрять сотрудников, которые устраняют возникшие неполадки, тем самым стимулировать их профессиональный рост и повышать самостоятельность предприятия.
Слайд 9Своевременное информирование о необходимом обслуживании оборудования
Анализ ошибок
Информация о всех возникавших ошибках и
![Своевременное информирование о необходимом обслуживании оборудования Анализ ошибок Информация о всех возникавших](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-8.jpg)
предупреждениях на производственном агрегате.
Прямые рекомендации о необходимом обслуживании
Список наиболее длительных и частых неполадок (запрос в компанию производителя оборудования для определения наиболее критичных ошибок и путей их решения)
Если ваше предприятие активно пользуется помощью сторонних компаний по обслуживанию оборудования, то наша система также поможет повысить качество и скорость оказываемого ими сервиса.
Слайд 10Полнота собранной информации
Предприятиям, не обладающим аналогичной системой, приходится проводить совещания операторов каждой
![Полнота собранной информации Предприятиям, не обладающим аналогичной системой, приходится проводить совещания операторов](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-9.jpg)
машины для анализа текущего состояния линии и поиска решений возникших проблем. В таком случае сотрудники ориентируются на показания сенсорных панелей своих машин. Однако человек порой не способен запомнить все возникавшие неполадки и их последовательность в отличии от системы SGAD. Кроме того, для анализа текущей ситуации будет достаточно одного сотрудника, который опираясь на факты, принимет решение о необходимом обслуживании.
Слайд 11Кейсы
В этом месте будет 2-3 слайда с описанием кейсов. В них важно
![Кейсы В этом месте будет 2-3 слайда с описанием кейсов. В них](/_ipx/f_webp&q_80&fit_contain&s_1440x1080/imagesDir/jpg/1015323/slide-10.jpg)
показать, что наша система окупается в течение года, допустим при цене в два миллиона. Мне хотелось бы увидеть кейсы на следующие темы:
оператор скрыл возникновение неполадок, что привело к выходу из строя оборудования (что за неполадка и итоговая стоимость ремонта);
выход из строя датчика, повлекшего нарушение рецептуры и как следствие порча продукта (стоимость датчика и стоимость убытков предприятия за дни простоя и испорченное сырье)
примеры экономии отделами компании повлекшие к выходу из строя оборудования или снижению его производительности (важно показать, что потратили значительно больше, чем сэкономили)
Кейсы на другие темы тоже приветствуются, главное показать в них роль нашего продукта. Все кейсы должны быть подкреплены пускай не точными, но цифрами.