рем. техн. обор-ия

Учебный центр
РУП "БМЗ"
Профессия: Слесарь-ремонтник
5-6 разряд
Предмет: ремонт технологического оборудования

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
Особенности технологических процессов ремонта связаны с различными требованиями, предъявляемыми к валам, осям и др. деталям и узлам металлорежущих станков. Так, у валов, поступающих на сборку, должна быть соосность посадочных подшипниковых шеек и конусных отверстий общей оси и друг другу; монтажные шейки не должны иметь забоин, задиров, заусенцев; опорные уступы, буртики должны быть перпендикулярны к оси; переходы от ступени к ступени должны иметь или галтель соответствующего радиуса, или канавку для выхода шлифовального круга; шейки вала должны иметь заданные размеры и правильную геометрическую форму, обеспечивать необходимую посадку; вал должен быть прямолинейным в пределах допускаемых отклонений.

Ремонт валов, осей
шейка
шип
шип
Концевые цапфы - шипы
Промежуточные цапфы - шейки

Валы, оси сначала очищаются от грязи и смазочного материала, а затем выправляются от изгиба.
Скрученные валы изготовляются заново.
Правка валов, осей производится в центрах токарного станка винтовыми скобами или на прессах.
Валы и оси диаметром более 60 мм правятся с местным подогревом.

Шейки валов (осей) ремонтируются различными способами в зависимости от величины износа:
- при износе шейки более 0,15 мм ее протачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер с заменой сопряженной детали или запрессовывают на шейки валов компенсационные втулки, которые обтачивают и шлифуют на номинальный размер;
- при износе шейки до 0,15 мм на диаметр номинальный размер восстанавливают хромированием, при этом предварительно шлифуют шейку для вывода рисок и отклонения от цилиндричности;
- если износ шейки превышает 0,2 мм на сторону, применяется вибродуговая наплавка, осталивание, восстановление электромеханическим способом и ферромагнитными порошками в магнитном поле;
- при износе шеек более 0,3 мм на сторону применяют наплавку, металлизацию или осталивание

РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ
крышка
основание

Зазор в разъемных подшипниках регулируется добавлением прокладок, закладываемых между крышкой и корпусом.
В комплект входят 5 – 20 прокладок толщиной 0,05; 0,1; 0,2; 0,3; 0,5; 1 мм.
Вкладыши изготовляются из антифрикционного чугуна, бронзы, они также могут быть биметаллическими (из низкоуглеродистой стали или чугуна, залитые центробежным способом бронзой или баббитом).

Подшипники скольжения могут иметь следующие дефекты:
- износ внутренней поверхности втулок и вкладышей;
- риски и задиры на поверхностях скольжения;
- нарушение крепления втулок и вкладышей в корпусах;
- искажение профиля смазочных канавок;
- выработка торцов вкладышей;
- расплавление или отслаивание баббита;
- полный износ – отсутствие запаса для регулировки;
- поломка деталей корпуса и крышки;
- срыв резьбы;
- засорение маслоподводящих трубок и отверстий.

Изношенные втулки ремонтируются следующим образом:
Втулки развертываются или растачиваются с последующим шабрением под ремонтный размер; диаметр вала увеличивается наращиванием с последующим шлифованием.
Внутренний диаметр втулки уменьшается осадкой с последующим развертыванием.
Биметаллические втулки вновь заливаются.
При ослаблении посадки втулки в корпусе наружный диаметр ее увеличивается металлизацией, электролитическим наращиванием и т.д.
При больших износах вкладышей разъемных регулируемых подшипников (толщина регулировочной прокладки менее 0,5 мм) их заменяют новыми или восстанавливают.
При небольших износах и увеличении зазора в разъемных регулируемых убирают (или заменяют) соответствующую прокладку из комплекта и правильность геометрической формы восстанавливают шабрением.
Неразъемные регулируемые подшипники с внутренним конусом при износе ремонтируются подтяжкой втулки и шабрением ее внутренней поверхности на краску по шейке вала.
Неразъемные регулируемые подшипники с наружным конусом при износе регулируются подтяжкой втулки и сжатием ее при осевом перемещении с последующим шабрением на краску по шейке вала, когда использована вся резьба, наружная поверхность втулки наращивается металлизацией или наплавкой с последующей обработкой.

Маркировка подшипников качения
Величина зазора определяется щупом в верхней части подшипника. В разъемных подшипниках зазор можно определить при помощи 2 – 3 свинцовых пластин (проволочек). Одну пластину устанавливают между шейкой вала и вкладышем, а две другие – в разъемной части в стыках подшипников. При затяжке гаек, крепящих крышку подшипника, заложенные пластины сплющиваются. При увеличении зазора сверх допускаемых величин в регулируемых подшипниках зазор уменьшают, а для восстановления правильной геометрической формы отверстия производят шабрение.
Хорошо пришабренными подшипниками считают те, которые при проверке окрашиваются равномерно по всей окружности на 70 – 75% ее поверхности.

Маркировка подшипников качения

Определение величины зазора в разъемных подшипниках

РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Основные признаки неисправной работы подшипников качения:
- повышенный шум;
- неравномерность вращения вследствие повреждения тел качения;
- износ посадочных мест на валу и в корпусе;
- защемление тел качения из-за неправильной регулировки и отсутствия смазки;
- повышенный нагрев, который происходит из-за несоосности посадочных мест подшипников на валу и в корпусе, избытка смазки, неисправности уплотнений и т.д.

Если дефекты подшипника невозможно устранить регулировкой, то ремонт начинают с разборки подшипникового узла с помощью съемников.
захват
упорный винт
траверса

.

В ремонтных цехах предприятий подшипники качения не ремонтируют, а только восстанавливают посадочные поверхности деталей, сопрягаемых с подшипниками!!!

Посадочные места проверяют на правильность геометрической формы по конусности и овальности, для чего измеряют микрометром (штангенциркулем) в трех сечениях по длине и по трем диаметрам в каждом сечении.

Установку новых подшипников начинают с их промывки в горячем масле в специальных ваннах с электро- или пароподогревом при 100гр. С. После тщательной очистки и промывки керосином детали подшипникового узла насухо вытирают и просушивают (если подшипник в упаковке, то после проверки состояния его смазки, подшипник можно ставить без промывки).

Непосредственно перед установкой подшипника на вал его нагревают в масляной ванне до 70 – 90гр. С в течение 15 – 20 мин, надевают на вал и ударами молотка по оправке с упором во внутреннее кольцо доводят его до упора в заплечик вала (для удобства монтажа на вал наносят консистентную смазку).

Напрессованный на вал или в корпус подшипник проверяют на проворачивание от руки; при правильной установке подшипник должен вращаться ровно, без заедания с незначительным шумом.

РЕМОНТ МУФТ

Втулочно-пальцевая муфта
(МУВП)
палец
отверстие

Выход муфты из строя происходит по следующим причинам:
- износ резиновых втулок;
- износ посадочной шейки пальца;
- износ отверстий в полумуфте.

Ремонтируются муфты следующим образом:
изношенные отверстия растачивают и изготовляют новые пальцы и втулки увеличенных размеров – отверстия под пальцы в обеих полумуфтах должны совпадать.
При больших износах муфта заменяется.

Кулачково-дисковые муфты (крестовые, плавающие, Ольдгема)

Кулачково-дисковые муфты (крестовые, плавающие, Ольдгема)

Многодисковые фрикционные муфты

Ремонт резьбовых соединений

Дефекты деталей резьбовых соединений и их ремонт
Износ, срыв, смятие резьбы на болтах, валах;
Износ, срыв, смятие резьбы в корпусах;
Забоины, вмятины на резьбе;
Смятие граней гаек, головок болтов, шлицев;
Непрямолинейность оси стержня болта, винта, шпильки;
Трещины в резьбовой части детали;
Заедание гаек по причине увеличения шага резьбы вследствие его растяжения

Шпоночные и шлицевые соединения, их ремонт

Замена шпонки. Новая шпонка должна иметь припуск 0,1 – 0,2 мм для последующей пригонки по пазу вала
Первый способ – обработка паза под шпонку до следующего стандартного размера. При этом способе устанавливается либо ступенчатая шпонка, либо обычная шпонка с расширением паза ступицы
Второй способ – изготовление нового шпоночного паза под углом 90 – 120гр. к старому; изношенный паз заваривается
Третий способ – наплавка изношенного паза с последующей обработкой (для неответственных соединений)
Обработка шпоночного паза под следующий стандартный размер на долбежном станке или вручную. В последнем случае сначала опиливается дно паза, а затем боковые стороны с обеспечением симметричности относительно диаметральной плоскости

Шлицевые соединения
прямобочные, эвольвентные с углом профиля 30гр.
треугольные с углом профиля 60,72 и 90гр.

Дефекты шлицевых соединений и способы их ремонта

Ремонт зубчатых колес

Дефектами зубчатых колес являются:
износ рабочих поверхностей зубьев;
задиры и шелушение на них;
смятие торцов;
поломка зубьев;
трещины на зубчатом венце или ступице колеса;
износ отверстия, шпоночного паза или шлицев в ступице колеса.
Те же дефекты могут быть и у червячных колес.

Причины дефектов зубчатых колес

Ремонт зубчатых колес
- наплавка металлом изношенной части зуба с последующей обработкой до необходимого размера;
- вставка, которая приваривается к ободу колеса;
- установка «башмака» или вставки с механическим креплением, если ремонт наплавкой невозможен;
- установка колец-бандажей на ступице колеса при наличии трещин на ступице, при этом ступица протачивается и кольца бандажа запрессовываются;
- при износе одной стороны зубьев цилиндрическое колесо переворачивают для работы другой стороной. Если колесо несимметричное, ступицу подрезают с одной стороны, а с другой прикрепляют или приваривают втулку;
- зубчатый венец срезают, на оставшуюся часть колеса напрессовывают изготовленное колесо и стопорят, обтачивают венец и нарезают на нем зубья;
- при износе посадочного отверстия колеса его растачивают и запрессовывают ремонтную втулку или наплавляют отверстие с последующим растачиванием;
- при износе торцов зубьев колесо протачивают или прошлифовывают с торца.

В собранной зубчатой передаче боковой зазор проверяют щупом или при помощи свинцовых проволочек, закладываемых между зубьями с нерабочей стороны. После прокатывания зубчатых колес определяют полученную толщину проволочки, которая и укажет на боковой зазор.
При окружных скоростях зубчатых колес свыше 3 – 5 м/с рекомендуется проводить статическую балансировку.
Правильность зацепления проверяется следующим образом: зубья малого колеса покрывают тонким слоем краски и проворачивают 3 – 4 раза до получения отпечатка на ведомом колесе. Пятно контакта должно располагаться в средней части зуба и покрывать его поверхность не менее величин, указанных в таблице.

Червячные передачи и их ремонт

Дефекты элементов червячных передач бывают следующими:
- износ рабочих поверхностей червячного колеса и червяка;
- задиры, царапины, трещины, раковины на них;
- износ посадочных отверстий;
- износ опорных шеек вала червячного колеса или червяка.

Износ появляется главным образом при:
- неточной установке;
- загрязненной смазке;
- недостаточно чистой - поверхности червяка;
- при частых пусках и остановках передачи,
ухудшающих условия смазки.

Ремонт ременных передач

Устранить непараллельность осей шкивов
Отрегулировать совмещение торцов шкивов
Перепрессовать шкив на валу; устранить биение протачиванием шкивов; проверить на неуравновешенность и устранить дисбаланс
Натянуть ремень
Натянуть ремень
Ослабить натяжение ремня
Смазать подшипники ролика
Заменить подшипники

Балансировка деталей

Шестеренный насос