Общее производительное обслуживание оборудования

Содержание
1. Определение понятия ТРМ…………………………………..……………………………2-5
2. Модель системы TPM. Структура 16 основных видов потерь. КОЕ/ОЕЕ…..6-12
3. Самостоятельное обслуживание оборудования производственным
персоналом (СООПП)………………………………………………………………………..13-51
4. Пять шагов внедрения SMED (Быстрая переналадка)……………………...52-120

Определение понятия ТРМ
ТРМ (Total Productive Maintenance) –
1.ОБЩЕЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
2.Всеобщий уход за оборудованием
3.Обслуживание оборудования, максимально
повышающее его эффективность на протяжении
всего жизненного цикла, с участием всего персонала
4.Всеобщая эксплуатационная система
5.Общее производительное обслуживание
6.Всеобщее продуктивное обслуживание
7.Общий планово-предупредительный ремонт
8.Общий производительный менеджмент
9.Автономное обслуживание
10.Инициативное обслуживание
11.Эффективное обслуживание промышленного оборудования
12.Единая система профилактического техобслуживания
Другие версии определения ТРМ

Определение понятия ТРМ
Определение понятия ТРМ, его цели и сути
ТРМ (Total Productive Maintenance) –
ОБЩЕЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
ЦЕЛИ ТРМ:
Совершенствование Человека
Совершенствование Оборудования
Передача части функций по обслуживанию оборудования от ремонтников операторам
СУТЬ ТРМ:

Определение понятия ТРМ
Эффективная эксплуатация и высокий уровень обслуживания оборудования (в пределе «Ноль поломок»)
Высокий уровень качества (в пределе «Ноль дефектов»)
Высокий уровень условий труда (в пределе «Ноль травм»)
Разработка новых продуктов под лозунгами «Просто для производства» и «Удобно в эксплуатации и обслуживании»
Рациональное использование всех видов ресурсов (в пределе «Ноль потерь»)
Формирование нового производственного поведения персонала
РЕЗУЛЬТАТЫ внедрения системы ТРМ

Содержание
1. Определение понятия ТРМ…………………………………..……………………………2-5
2. Модель системы TPM. Структура 16 основных видов потерь. КОЕ/ОЕЕ…..6-12
3. Самостоятельное обслуживание оборудования производственным
персоналом (СООПП)………………………………………………………………………..13-51
4. Пять шагов внедрения SMED (Быстрая переналадка)……………………...52-120

Управление качеством, зависящим от оборудования
ТРМ на стадии проектирования
оборудования
Обучение и развитие
Отдельные улучшения
Самостоятельное обслуживание оборудования операторами
ТРМ в офисных подразделениях
5 S/ Упорядочение - основание для ТРМ
TPM
Модель системы TPM
(в представлении Японского института производительного обслуживания – JIPM)

Структура 16 основных видов потерь
(для предприятий обрабатывающей промышленности –
по материалам Японского института производительного обслуживания - JIPM)

Основные элементы OEE
Оборудование НЕДОСТУПНО ?
мы не можем производить продукцию
Оборудование работает МЕДЛЕННЕЕ ?
мы не производим достаточно продукции
Качество выпущенной продукции
НИЗКОЕ ?
мы не можем отгружать продукцию потребителям
Доступность
Производительность
Качество
X
X
ОЕЕ
ОРЕ
=

Расчет OEE

Направления повышения КОЭ/OEE
1.Совершенствование должно обеспечивать выполнение производственного задания в требуемой НОМЕНКЛАТУРЕ.
Например, если номенклатура широкая, то в первую очередь необходимо сокращать время переналадки
2.Необходимо учесть фактор СТОИМОСТИ.
Например, соотносить затраты на модернизацию оборудования для быстрой переналадки с получаемым от нее выигрышем
3.Анализировать динамику по всем ЗНАЧИМЫМ для данного производства элементам КОЭ. Избегать небережливых приемов повышения показателей ради их повышения.
Например, за счет выпуска больших партий продукции и редких переналадок, отказа в отчетном периоде от выпуска продукции, дающей большой уровень брака, и т.п.
4.Учитывать и анализировать КОЭ не по заводу в целом, а по каждой ЕДИНИЦЕ оборудования. Совершенствовать в первую очередь критичное оборудование

Направления повышения КОЭ/OEE
Пример выбора объекта для повышения КОЭ
Станок 1
Станок 2
Станок 3
Время работы
Потери
Время такта
Станок 1 имеет худший КОЭ, но его загрузка существенно меньше времени такта, поэтому не следует брать его для первоочередного совершенствования
Станок 2 имеет наибольшую загрузку, но она значительно ниже времени такта, поэтому его КОЭ также пока не критичен для работы линии
Станок 3 из-за потерь не укладывается во время такта, поэтому анализ и совершенствование КОЭ необходимо начинать именно с него

Содержание
1. Определение понятия ТРМ…………………………………..……………………………2-5
2. Модель системы TPM. Структура 16 основных видов потерь. КОЕ/ОЕЕ…..6-12
3. Самостоятельное обслуживание оборудования производственным
персоналом (СООПП)………………………………………………………………………..13-51
4. Пять шагов внедрения SMED (Быстрая переналадка)……………………...52-120

Самостоятельное обслуживание оборудования производственным
персоналом (СООПП)
Лоскутов Алексей Александрович
Руководитель проекта,
Департамент развития производственной системы

СООПП
Цели Самостоятельного обслуживания оборудования производственным
персоналом (СООПП) в системе ТРМ
Комплексное восстановление износа оборудования, устранение и предотвращение его неисправностей, совершенствование
Воспитание операторов, хорошо разбирающихся в оборудовании и способных выполнять часть функций по ТО оборудования
1
2

СООПП
Шаг 2 «Принятие мер по источникам загрязнений, труднодоступным и сложным местам»
Шаг 1 «Чистка и уборка, совмещаемые с проверкой»
Шаг 4 «Общая проверка
(инспекция)»
Шаг 5 «Самостоятельная проверка (инспекция)»
Шаг 6
«Стандартизация»
Шаг 7 «Самостоятельное
управление и
самореализация»
Шаг 3 «Разработка Временных норм
(карт) чистки-проверки, смазки»
Ι этап
ΙΙ этап
ΙΙΙ этап
ΙV этап
ШАГИ и ЭТАПЫ (СООПП)

СООПП
1.Освоение (теоретическое) Контрольных листков и Бланков предложений по отдельным улучшениям.
2. Проведение чисток с заполнением Контрольного листка:
ежедневных
еженедельных
Генеральных
…
3. Подача предложений по установленной форме
Задачи Рабочих групп на шаге 1 СООПП
«Чистка и уборка, совмещаемые с проверкой»

СООПП
Результат проведения первоначальной чистки

СООПП
Обозначение неисправностей красными ярлыками (метками)

СООПП
Шаг 2 СООО «Принятие мер по источникам загрязнений, труднодоступным и сложным местам» ПРИНЯТИЕ МЕР (5 видов) по:
источникам загрязнений;
труднодоступным и сложным местам
каждой рабочей группой, сменой, оператором с получением конкретных позитивных результатов
Выработка НАВЫКОВ по принятию мер
Описание РЕЗУЛЬТАТОВ по принятым мерам (c участием экспертов)
1
2
3
Основные цели шага 2

СООПП
….n
2
Основные действия на шаге 2
1.Ликвидация
источника
возможна?
Источник загрязнения №.. (наименование)
2.Локализация
источника
возможна?
3.Сокращение
зоны загрязнения
возможно?
Оценка результата по шагу 2
Источники
загрязнений,
труднодоступные
и сложные места
(Контрольный листок РГ )
Приемы ликвидации
источников
загрязнений
Приемы локализации
источников
загрязнений
Приемы сокращения
зоны загрязнения
Предложения
Принятие мер
Предложения
Принятие мер
Предложения
Принятие мер
Предложения
Принятие мер
да
да
да
нет
нет
нет
Шаг 1
Приемы
эффективной
чистки и
принятие
решений по
труднодоступ-
ным и сложным
местам
4.Повышение эффективности чистки, уборки путем
совершенствования:
- инвентаря, моющих средств, приемов чистки,
Визуализация качества выполненной чистки, уборки
( облегчение инспекции)
5.Облегчение доступа к труднодоступным местам и
принятие решений по сложным

СООПП
Меры по источникам загрязнений

Меры по источникам загрязнений,
труднодоступным и сложным местам(продолжение)
4.Повышение эффективности чистки
5.Принятие мер по труднодоступным местам

Пример устранения неисправности на станке
NDM - -16-4 №5003441 уч-к Обрабатывающих станков «ХААС» (10)
Гибкие кабель-каналы не закрыты кожухом. Кабель лежит на полу, затрудняет уборку, подвергается опасности повреждения
Произведен ремонт кожуха

СООПП
1. Ограничили зону выходных фланцев направляющих труб
2. Приобрели удобный инвентарь – повысили эффективность чистки
3. Изготовлен ковш с носиком для уменьшения зоны загрязнения
4. Приобрели зеркало с подсветкой –
меры по труднодоступ-ным местам
БЫЛО
СТАЛО
Принятие мер по ИСТОЧНИКАМ загрязнений

СООПП
Меры по ТРУДНОДОСТУПНЫМ местам
Кабели на полу:
затрудняют уборку
могут быть повреждены
Кабели подняты, что облегчает процесс мытья пола и сокращает опасность повреждения

СООПП
Выявленная проблема: щиты столов разгрузчика имеют неудобную конструкцию (тяжелые, много времени на снятие)
Мероприятие : Усовершенствование конструкции съемных щитов столов разгрузчика
Результат:
1.Обеспечена легкость снятия щитов для чистки оборудования, исключено труднодоступное место уборки
2.Сокращение времени чистки
3.Повышение качества чистки
4.Ожидаемое сокращение аварийных остановов оборудования
Выявление ТРУДНОДОСТУПНЫХ и СЛОЖНЫХ для уборки мест

СООПП
Приварены ручки для удобства снятия
Щиты теперь крепятся без
болтов: подвешиваются на крюки
Исключены труднодоступные
места уборки
Меры по ТРУДНОДОСТУПНЫМ местам

СООПП
КАРТА ПРОБЛЕМ (фрагмент)
ЛИКВИДАЦИЯ источников загрязнений

СООПП
ЛИКВИДАЦИЯ источников загрязнений
Неплотное соединение
Пыль, просыпи на фасовочное оборудование
Мероприятия: реконструкция, герметизация

СООПП
ПРОБЛЕМЫ, выявленные при чистке-проверке и
смазке модельного оборудования

СООПП
Мероприятия по ОТДЕЛЬНЫМ УЛУЧШЕНИЯМ
на модельном оборудовании
1. Кабели подняты и закрыты защитным гофром, что облегчило процесс уборки и сократило опасность повреждений
2. Изготовили удобный инвентарь:
- повысили эффективность чистки;
- сократили время чистки

СООПП
Разработка и реализация предложений по
ЛИКВИДАЦИИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ и СОКРАЩЕНИЮ ЕЕ ЗОНЫ
Установлен защитный экран, позволяющий локализовать зону разлета стружки
Установлен резиновый уплотнитель позволяющий, устранить разлет стружки за пределы станка

СООПП
Разработка и реализация предложений по ЛИКВИДАЦИИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ

Совершенствование рабочими группами ТРМ чистки-проверки, смазки, т.е. обеспечение БАЗОВЫХ условий для предотвращения ускоренного износа оборудования
Разработка Временных норм (карт), предусматривающих усовершенствованную технологию чистки-проверки, смазки
Разработка мер визуального контроля состояния оборудования при чистке-проверке, смазке
1
2
3
ОСНОВНЫЕ ЦЕЛИ ШАГА 3
Шаг 3 СООО «Разработка Временных норм
чистки-проверки, смазки»

Шаг 3 СООО «Разработка Временных норм чистки- проверки, смазки»
Основные действия на шаге 3
ЧИСТКА-
ПРОВЕРКА
1.Совершенствование
2.Заполнение Норм (карт) чистки-проверки
СМАЗКА
1.Совершенствование
2.Заполнение Норм (карт) смазки
Р а з б о р к а – с б о р к а о б о р у д о в а н и я

АЛГОРИТМ ДЕЙСТВИЙ
рабочих групп ТРМ на шаге 3

АЛГОРИТМ ДЕЙСТВИЙ
рабочих групп ТРМ на шаге 3 (продолжение)

СООПП
Карта чистки-проверки, смазки (Карта ЧПС)

СООПП
Карта чистки-проверки, смазки (Карта ЧПС)

СООПП
Карта чистки-проверки, смазки (Карта ЧПС)

КЛЮЧЕВЫЕ МОМЕНТЫ шага 4 «Общая проверка (инспекция)»
Источник: 6

Изучение функций, конструкции оборудования, определение его идеального состояния
Проверка (инспекция) всех частей оборудования; составление перечней аномалий;
восстановление оборудования до исходного состояния,
визуализация контроля
1
3
Приобретение операторами практических навыков:
проверки оборудования;
выявления неисправностей, износа (аномалий);
определения причин возникновения неисправностей
2
ОСНОВНЫЕ ЦЕЛИ шага 4 СООО
«Общая проверка (инспекция)»

СООПП
ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ схема прохождения
шага 4 СООПП «Общая проверка (инспекция)»

Сохранение состояния восстановленного
оборудования
Повышение надежности, ремонтопригодности и
качества работы оборудования;
1
3
Достижение операторами комплексной компетенции по техническому обслуживанию
оборудования
2
ОСНОВНЫЕ ЦЕЛИ шага 5 СООО
«Самостоятельная проверка (инспекция)»

Алгоритм реализации шага 5 СООО «Самостоятельная проверка (инспекция)»

СООПП
Шаг 5 СООПП «Самостоятельная проверка (инспекция)»
Основные действия на шаге 5
АНАЛИЗ
Достаточности точек проверки
Возможности сочетания проверки с чисткой и смазкой
Норм проверки (исключение дублирования)
РАЗРАБОТКА
Оптимальных маршрутов движения при проверке
Сроков и периодичности проверки
Графиков (контрольных карточек) ежедневной проверки
СОВЕРШЕН-СТВОВАНИЕ
Оборудования, труднодоступных для проверки мест
Визуализация проверки

СООПП
Шаг 5 СООПП «Самостоятельная проверка (инспекция)»
Содержание работ на шаге 5 СООПП
Шаг 4
Шаг 5

СООПП
Алгоритм реализации шага 5 СООПП «Самостоятельная проверка (инспекция)»

Консультационное сообщество «ТАИР»: Куприянова Т.М., Растимешин В.Е.
Шаги 6 и 7 СООО –
«Стандартизация», «Самоуправление и самореализация»
Источник: 6

Консультационное сообщество «ТАИР»: Куприянова Т.М., Растимешин В.Е.
Общий итог внедрения ТРМ
Источник: 6

СООПП

Содержание
1. Определение понятия ТРМ…………………………………..……………………………2-5
2. Модель системы TPM. Структура 16 основных видов потерь. КОЕ/ОЕЕ…..6-12
3. Самостоятельное обслуживание оборудования производственным
персоналом (СООПП)………………………………………………………………………..13-51
4. Пять шагов внедрения SMED (Быстрая переналадка)……………………...52-120

SMED (Быстрая переналадка)
Лоскутов А.А.
Руководитель проекта,
Департамент развития производственной системы

Управление качеством, зависящим от оборудования
ТРМ на стадии проектирования
оборудования
Обучение и развитие
Отдельные улучшения
Самостоятельное обслуживание оборудования операторами
ТРМ в офисных подразделениях
5 S/ Упорядочение - основание для ТРМ
TPM
Модель системы TPM
(в представлении Японского института производительного обслуживания – JIPM)

Структура 16 основных видов потерь
(для предприятий обрабатывающей промышленности –
по материалам Японского института производительного обслуживания - JIPM)

Что такое SMED
Долгое время считалось, что эффективная работа предприятия предполагает максимально возможную загрузку оборудования, т.е. длительное время работы оборудования после каждой переналадки. Для этого производство строилось таким образом, чтобы количество переналадок было минимальным, а партии запуска, соответственно, крупными. Это вызывало накопление огромного количества товарно-материальных запасов на всех стадиях технологических процессов, что характерно для массового производства. Ситуация изменилась, когда компания TOYOTA разработала иную концепцию организации производства (бережливое производство). Результатом борьбы с производственными издержками, в компании TOYOTA, стала работа малыми партиями, проходящими по всем стадиям технологических процессов с применением «тянущей» системы поставки (системы kanban). Это позволило уменьшить площади для складирования внутри предприятия, значительно увеличить оборотные фонды за счет уменьшения запасов незавершённого производства и получить множество других конкурентных преимуществ.
Для организации производства малыми партиями необходимо производить частые переналадки оборудования, поэтому для любого предприятия, стремящегося повысить свою рентабельность, снизить себестоимость продукции и вывести в оборотные фонды максимум денежных средств, становится жизненно необходимо уменьшать время переналадки оборудования. Для этой цели была разработана методика уменьшения времени переналадки оборудования под названием SMED.

Что такое SMED
Завод Toyo Kogyo в Хиросиме
С.Синго заметил, что “во время переналадки одного из станков требовалось заменить болт.”
Оператор побежал за другим болтом; долго не мог его найти и сам изготовил нужный болт из более длинного болта. В итоге на это пришлось потратить целый час.
Почему не приготовить нужный болт заранее?
Рождение SMED
Сигео Синго – Первый случай: 1957

Что такое SMED
Рождение SMED
Сигео Синго – Второй случай: 1957
Судостроительный завод Mitsubishi Heavy Industries
С.Синго заметил, что шлифование проводилось на самой станине продольно-строгального станка.
Почему не установить дополнительный продольно-строгальный станок и выполнять операции строгания и шлифования независимо?
Производительность возросла на 40%.
Рождение SMED
Сигео Синго – Третий случай: 1969
Кузовной цех Toyota
Тайити Оно поставил задачу сократить время переналадки пресса усилием 1000 тонн с 4 до 2 часов.
С.Синго разделил переналадку на внутреннюю и внешнюю и попытался улучшить их независимо. Время переналадки сократилось до 1.5 час.
Т.Оно потребовал сократить время до 3 минут !!!!!!!!!
Потратив 3 месяца, С.Синго модернизировал все элементы и добился их «установки в одно касание». (one-touch set-up).
Привычному типу мышления необходимо понять, что такое возможно. Верите ли вы, что переналадка пресса занимает всего лишь 10 минут?

Выгоды SMED
Рассмотрим выгоды, которые можно извлечь, уменьшая время переналадки оборудования: 1. Уменьшение товароматериальных запасов.
При работе крупными партиями детали, лежащие без движения и
ждущие своей очереди на дальнейшую обработку или сборку,
представляют собой «мёртвые» деньги для предприятия, которые
можно вывести в оборотные фонды (оживить).
2. Как следствие уменьшения товароматериальных запасов –
освобождение площадей.
Освобождённые площади можно использовать: для перемонтажей
оборудования при выстраивании производственных потоков с целью
уменьшения перемещения деталей и ликвидации межоперационных
запасов, для расширения производства или для сдачи в аренду.
3. Улучшение показателей качества.
При работе малыми партиями и частых переналадках уменьшается
процент брака, так как более частые переналадки – это более частые
настройки на заданные параметры.

1 день
2 день
3 день
4 день
5 день
Запас каждой детали
на 5 дней
1 день
2 день
3 день
4 день
5 день
Запас каждой детали
на 1 день
Преимущества и недостатки при производстве
Продукции крупными/мелкими партиями?

Внешняя и внутренняя переналадка
Процесс переналадки представляет собой последовательность действий, состоящих из элементов и переходов, выполняемых для настройки оборудования после выпуска одного вида изделий на выпуск другого.
Различают внутреннюю и внешнюю переналадку.
Внутренняя переналадка состоит из работ, которые невозможно выполнить без остановки переналаживаемого оборудования.
Внешняя переналадка представляет собой работы, которые необходимо выполнить для осуществления переналадки, но которые можно выполнять, не останавливая переналаживаемое оборудование (т.е. выполняемые параллельно, во время производства изделий).

Принципы оптимизации процесса переналадки
1. Описание и анализ процесса переналадки
Внешняя переналадка до
Внутренняя переналадка
Внешняя переналадка после
Внешняя переналадка до
Внешняя переналадка после
Внутренняя переналадка
Внешняя
переналадка
до
Внутренняя переналадка
Внешняя
переналадка
после
А
В
С
А
В
С
А
В
С
2. Сокращение времени внутренней переналадки за счёт переноса элементов во внешнюю переналадку
3. Сокращение времени
внутренней и внешней
переналадки
Цель: 50%

5 шагов SMED

Как этого достичь: 5 шагов

5 шагов SMED
1. Создание рабочей группы.
Наиболее эффективно задачу снижения времени переналадки оборудования решают рабочие группы в составе:
- специалист от производства – руководитель группы;
- специалист по организации производства – методический
руководитель группы;
- специалист от главного технолога;
- специалист от сервисной службы;
- и т.д.
Лидер группы ставит перед остальными участниками проекта конкретные, измеримые цели.
2. Описание процесса переналадки.
Группа выходит на производственную площадку (Gemba) и первоначально описывает текущее состояние, разбивая процесс на составляющие его элементы и переходы. Проводится хронометраж и параллельно – выявление проблем, влияющих на безопасность и время выполнения элементов.

5 шагов SMED
3. Разделение внутренней и внешней переналадки, преобразование
внутренней во внешнюю
Группа определяет, какие элементы относятся к внутренней переналадке, а какие выполняются без остановки оборудования. Составляется список необходимого для осуществления переналадки технологического оснащения. Проводится анализ собираемых данных (по переналадкам на разные виды изделий) и определяется возможность выполнения элементов внутренней переналадки без остановки оборудования (преобразование внутренней переналадки во внешнюю).
4. Сокращение внутренней переналадки.
Рассматривается возможность объединения и сокращения отдельных элементов внутренней переналадки.
5. Сокращение внешней переналадки.
Рассматривается возможность объединения и сокращения элементов внешней переналадки.
Для достижения наилучшего результата рекомендуется проводить «мозговой штурм» проблем: группа в полном составе собирается после каждой переналадки, проблемы, обнаруженные каждым членом группы зачитываются поочерёдно, вырабатываемые варианты решений каждой проблемы записываются, из них выбираются наиболее эффективные и малозатратные. Далее лидер группы определяет, кто из участников группы и какие предложения будет курировать и реализовывать.

5 шагов SMED
Приготовление
Остановка производства
Уборка
Внешняя переналадка до
Внутренняя переналадка
Внешняя переналадка после
Остановка производства на переналадку
- Элемент внутренней переналадки (оборудование останавливается)
Шаг 1
Шаг 2
Шаг 3
Шаг 4
Шаг 5
Е
- Элемент внешней переналадки (оборудование может работать)

Шаг 1

Шаг 1 : Выйдите на Gemba и наблюдайте
- Наблюдайте за работой оператора. Опишите действительность;
Измерьте продолжительность действий для последующего анализа;
Измерьте время, затраченное на полное выполнение переналадки;
Идентифицируйте и опишите технические ошибки;
Идентифицируйте и разделите внутреннюю переналадку и внешнюю;
Идентифицируйте muda в организации процесса, в оборудовании и приспособлениях ;
Определите время затраченное на каждое действие.

Объекты ВНИМАНИЯ при наблюдении за переналадкой
1.ФИКСИРУЙТЕ все действия (шаги) процесса переналадки
и их продолжительность
2.ОТМЕЧАЙТЕ протяженность перемещений и их
количество
3.Если необходимо, отразите МАРШРУТ перемещений
наладчика на планировке участка
4.Фиксируйте перенос ТЯЖЕСТЕЙ (вес, расстояние)
5.Обращайте внимание на «ЧИСТЫЕ ПОТЕРИ» (поиски, ожидания,
ошибочные действия, ненужные хождения), ищите способ их ликвидации

Что такое ПОТЕРИ и ЦЕННОСТИ
в процессе переналадки
ПОТЕРИ – это затраты ресурсов без создания ценности для клиента (потребителя), т.е. в принципе всё время останова оборудования в связи с переналадкой – это потеря, которую необходимо сокращать
ЦЕННОСТЬ (для внутреннего клиента) создается , если в процессе переналадки выполняются операции по изменению формы, размера или свойств предмета (оборудования и/или обрабатываемого материала), т. е.
замена инструмента, приспособлений, обрабатываемых материалов;
изменение режимов работы оборудования и
другие операции,
позволяющие выпустить требуемую продукцию надлежа-щего качества

Шаг 1 : Выйдите на Gemba и наблюдайте
Опишите каждый элемент и его продолжительность

1. Перепроизводство – избыточное количество переналадок из-за
проблем в планировании запасов и/или резких колебаний спроса
2. Ожидание (простои) из-за: наблюдения за работой оборудования
при неоднократных прогонах пробных партий; несинхронных
действий персонала, работающего совместно при переналадке;
несвоевременной подачи заготовок, расходных материалов
3. Лишняя транспортировка – неоднократные перемещения
сменных деталей в зоне переналадки, на склад, со склада
4. Лишние хождения, ... движения – перемещения работника из-за
неэффективной организации рабочих мест для процесса
переналадки; поиски; ходьба; нерациональная рабочая поза;
наклоны; перехватывание и перекладывание из руки в руку;
использование физической силы для фиксации деталей
ПОТЕРИ, характерные для процесса ПЕРЕНАЛАДКИ

5. Излишняя обработка – излишние операции по переналадке из-за
неэффективной конструкции сменных деталей, отсутствия их
унификации, и унификации их крепежа, нерациональной
технологии переналадки
6. Избыток запасов – лишние инструменты, крепеж, расходные
материалы, находящиеся в зоне переналадки
7. Дефекты – большая часть операций по регулировке. Это не
неизбежное зло, а несовершенство конструкции оборудования
или технологии переналадки
8. Неиспользуемый творческий потенциал персонала –
сложившаяся практика переналадки считается нормой;
предложения по совершенствованию обсуждаются, но не
фиксируются или не реализуются
ПОТЕРИ, характерные для процесса ПЕРЕНАЛАДКИ (продолжение)

ПОТЕРИ: на планировке зафиксированы
ЛИШНИЕ ХОЖДЕНИЯ персонала при переналадке
По материалам Л.Измайлова и А.Козинца

ПОТЕРИ: перенос при переналадке тяжелых деталей на 3 - 5 метров

ПОТЕРИ: использование «коленного рычага» (свыше 10 мин)

ПОТЕРИ из-за неудобства рабочей позы

ПОТЕРИ: ЛИШНИЕ ХОЖДЕНИЯ, ПОИСК из-за хаотичного и неудобного размещения сменных деталей

ПОТЕРИ: хранение инструмента
на удаленном расстоянии и бессистемно

ПОТЕРИ: ПОИСК нужной детали затруднен из-за
нерационального хранения крепежа

ПОТЕРИ: ПОИСК нужного инструмента и оснастки на стеллаже и рабочем столе наладчика

Шаг 1 : Исследование действий
До 160 метров
После 40 метров
В несколько раз меньше перемещений (на 75%)
На примере переналадки пресса усилием 2500 т.н. в Прессовом цехе

Шаг 1 : Исследование действий

Шаг 2

Содержание шага 2
Разделение работ на:
внутренние, которые могут выполняться только при остановленном оборудовании
внешние, которые могут выполняться до остановки или после запуска оборудования
3.Выработка решений по выполнению внешних действий по
переналадке во время работы оборудования
ЭФФЕКТ шага 2: СОКРАЩЕНИЕ ВРЕМЕНИ останова оборудования
на 30-50%

Шаг 2: Различие внутренних и внешних задач
1.Составление Контрольного списка:
перечень всех операций переналадки с разделением их на внутренние и
внешние ;
наименование, количество, размеры, марки всех инструментов, средств
оснащения, материалов и т. д., требуемых на каждой операции переналадки;
параметры технических условий переналадки (размеры, расстояния,
скорость, давление, температура и т.д.) по каждой операции
2.Составление Контрольной таблицы (в дополнение к Контрольному списку):
чертежи и рисунки всех инструментов и приспособлений в порядке их
использования;
перед переналадкой всё необходимое раскладывается на соответствующие
клетки таблицы и этим обеспечивается визуальный контроль наличия
необходимых компонентов для переналадки

Шаг 2: Различие внутренних и внешних задач
3. Проверка исправности, работоспособности всех сменных деталей и оснастки
4. Заблаговременная (до останова) подача всех элементов переналадки непосредственно к оборудованию, которое будет переналаживаться
Входе внешних операций переналадки необходимо проверить работоспособность компонентов.
Не выполнение этих условий неизбежно приведет к задержкам в ходе внутренних операций, так как обязательно окажется, что либо прибор неправильно работает, либо есть отклонения. В частности, факты неудовлетворительного ремонта пресса, молота или штампа иногда вскрываются только после завершения пробных прогонов. В этом случае штамп, который с трудом был установлен, надо снова снимать и ремонтировать, что значительно увеличивает время переналадки.
Доставка штампа, приспособлений, деталей к прессу (молоту, станку) должна обеспечиваться заранее, как внешняя процедура переналадки.
Использованные штампы, приспособления, детали отвозить на склад после запуска пресса (молота, станка).
5.Удаление снятой оснастки и инструмента на склад ПОСЛЕ запуска оборудования

Шаг 3

ВИДЫ работ (действий) при переналадке оборудования

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ВНУТРЕННИХ ОПЕРАЦИЙ ВО ВНЕШНИЕ
1.Тщательная проверка всех внутренних операций на предмет возможности их передачи во внешние. Передача
2.Поиск и реализация решений по преобразованию внутренних операций во внешние (предварительный подогрев, центровка, базирование на промежуточном приспособлении и т.д.)
3.Анализ «функциональной нагрузки» действий по переналадке, пересмотр сложившихся взглядов, изменение операций
или отказ от них
ПЕРВОЕ направление реализации шагов 3 и 4

Пример . Функциональная УНИФИКАЦИЯ штампов
1.Использование прокладки толщиной 50 мм позволяет унифицировать высоту двух штампов: А (320 мм) и В (270 мм) и исключить регулировку пресса по высоте.
2.Приваривание крепежных кромок высотой 50 мм к штампу А позволяет использовать одни и те же зажимные болты для обоих штампов.

УПРОЩЕНИЕ ВСЕХ АСПЕКТОВ ПЕРЕНАЛАДКИ, т.е. целенаправленное сокращение или ликвидация ВСЕХ внутренних и внешних операций
ВТОРОЕ направление реализации шагов 3 и 4
1.Внедрение параллельного выполнения операций:
при переналадке крупных агрегатов большие потери связаны с
хождением наладчика вокруг машины, поэтому целесообразно
использовать двух и более рабочих;
необходимо минимизировать ожидания работниками друг друга;
особое внимание – безопасности (звуковые или световые сигналы, кнопки-
блокираторы и т.п.)
2.Использование функциональных зажимов, т.е. зажимов,
обеспечивающих функцию крепежа при минимальных затратах времени и
усилий
МЕТОДЫ реализации «Упрощения»:

Шаг 4

Шаг 4: Сокращение времени внутренней переналадки

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки
На примере переналадки пресса усилием 2500 т.н. в Прессовом цехе
(штамп подготовлен к установке заранее, без остановки оборудования)
Подающая платформа со штампом
Приёмная платформа

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки
На примере переналадки молота М12000А в Кузнечном цехе
Применение подвижной платформы позволяет обеспечить безопасность подачи и установки штампа в сборе за меньшее время (штамп закидывался по частям, с помощью крана, имели место удары штампами по молоту и срывы штампов с чалочных приспособлений).

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки
На примере переналадки прессов на участках №82 и №84 в Прессовом цехе
Штампы массой до 500 кг можно перемещать к прессу с места хранения (стеллажей) и устанавливать при помощи тележки с подъёмным механизмом. Двухуровневая тележка позволяет снять и установить штамп за один переход без применения крана.

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки
крепление болтами с помощью ключей
соединение
в замок
быстрое соединение

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки
Используйте визуальные и осязательные системы, чтобы отличать детали

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки
Под функциональным зажимом понимается крепежное устройство, служащее для удержания объекта в определенном положении с минимальным усилием.
Прямое крепление
Использование функциональных зажимов
U-образный паз
Применение сегментной резьбы
Грушевидное отверстие под зажим
U-образная шайба

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки
Механическое замыкание
Для закрепления объекта не всегда обязателен какой-нибудь крепеж, во многих случаях достаточно просто совместить и соединить две детали вместе
Крепление пресс-форм для формовки пластмасс

Шаг 4 : Сокращение внутренней переналадки
Исключение регулировок
Регулировки и пробные прогоны обычно занимают 50% времени наладки. Поэтому их сокращение всегда приводит к значительной экономии времени. Стоит отметить, что исключение регулировок означает именно их устранение, а не просто сокращение времени на них. Пробные прогоны и регулировки оказываются нужными из-за неточной центровки, неправильных размеров и т.д. на более ранних стадиях процедуры внутренней наладки. Крайне важно признавать, что регулировки – это не независимые операции. Чтобы устранить их, мы должны вернуться немного назад и улучшить прежние ступени внутренней наладки.
Устранение регулировок требует прежде всего отказа от опоры на интуицию при наладке оборудования. Интуитивные суждения, может быть, статистически не плохи, но не точны и значительно уступают в этом постоянным установкам.
Центровка заготовки на фрезерном станке
Установка заготовок на зубофрезерном станке

Пример . Сокращение времени внутренней переналадки и регулировки при использовании ШАБЛОНОВ
Для ускорения внутренней переналадки с сорта на сорт на упаковщике «Dimac» предложены металлические шаблоны, изготовленные по размерам и положению установок на хорошо отлаженной машине.
Преимущества:
1. Уменьшается время внутренней переналадки машины
2. Не требуется дополнительная наладка во время работы машины
3. Наладку может производить персонал с любой квалификацией
4. Машина всегда налаживается одинаково
Автор: наладчик Пыхонин В.С. Предложение № 59

Пример . Сокращение времени внутренней переналадки и регулировки при использовании МАРКИРОВКИ
Маркировка положения упорных болтов входного шнека РУА
Преимущества:
1.Уменьшение времени на переналадку с формата на формат
2. Сокращает потребность в регулировке после запуска машины
Автор: начальник смены
Рыбаков А.А.
Предложение №159

Шаг 5

СРЕДСТВА сокращения времени ВНЕШНЕЙ переналадки
Используйте принципы 5С

Установлен рольганг для подачи штампов на прессе
Используется тележка для подачи расходных материалов для пробных прогонов линии
Пример. Применение СРЕДСТВ сокращения времени внешней переналадки

Пример . Сокращение времени переналадки за счет организации МОБИЛЬНОГО рабочего места слесаря-наладчика
Передвижной технический пост (ПТП) размеры: 600 х 420 х 300.
Перемещается на четырех колесах с помощью ручки
Достоинства применения:
1.Сокращение затрат на инструмент, т.к. 1 ПТП используется на разных участках линии
2.Сокращается время на подготовку к переналадке- всегда имеется полный комплект инструментов
3.Исключаются ненужные хождения, сокращается продолжительность переналадки (ПТП устанавливается рядом с местом переналадки)
4.Облегчается труд наладчика, т.к. не приходится носить тяжелый ящик с инструментами
5.Обеспечивается пищевая безопасность, т.к. легко контролировать комплектность инструментов в ложементе

Пример . ВИЗУАЛИЗАЦИЯ в Быстрой переналадке:
сокращение потерь на поиск и исключение ошибок

Шаг 5 : Сокращение внешней переналадки

Визуальный контроль
С целью визуализации и прослеживаемости проводимой работы группа разрабатывает и оформляет:
1. График, отражающий время, затрачиваемое на переналадку (начиная с первого
зафиксированного значения).
2. Стандарт по безопасности.
3. Стандарт по переналадке с учётом внедрённых изменений.

Стандартизация действий наладчика (пример)

1.Руководитель подразделения, службы – контроль правильности действий персонала, соблюдения норм времени, взаимодействия персонала
2.Наладчики – для ориентировки на лучший опыт и нормы времени при переналадке, уточнения отдельных приемов переналадки и регулировки для менее известных наладчику видов оборудования
3.Операторы – для ориентировки во всем процессе переналадки, понимания своей роли во взаимодействии с наладчиками и представителями других служб (поставщиков комплектующих), соблюдения норм времени
4.Специалисты службы планирования производства – для планирования выпуска продукции и координации деятельности других служб при подаче комплектующих, соответствующих заданию на переналадку
ПОЛЬЗОВАТЕЛИ Карты переналадки:
Стандартизация процесса: КАРТЫ ПЕРЕНАЛАДКИ

Матрица усовершенствования
Приготовление
Переналадка
После
переналадки
Регулирование
Уборка
Малые
усовершенствования
Средние
усовершенствования
Большие
усовершенствования
- Теневые доски
- с инструментом
- с приспособлениями
- Цветовое обозначение
Оперативный
процесс
Тележки для
замены
оборудования
Управление
временем
Специальные
подъемные
устройства
Специальные
транспортные
устройстваt
- Полный набор
Объединение
блоков
регулирования
и контроля
Матрица усовершенствования
Специальный
инструмент
Маркировка
Обозначенное
место
Стандартизированные
болты
Улучшение способов
зажима
Стандартизированные
части
- Poka Yoke
Автоматический
зажим
Регулировка
зажима
Пособия по
регулировке
Специальный
инструмент
Контрольный
инструмент
на рабочем месте
Контрольные точки
Остановки
Стандартные
установки

Рекомендуемая литература по TPM
1.Гото Ф., Тадзири М. Семь шагов самообслуживания оборудования/ Пер. с японского (рабочий материал) – 322 с.
2.Иллюстрированный глоссарий по бережливому производству / Под ред. Ч. Марчвински и Дж. Шука; Пер с англ. – М.:
Альпина Бизнес Букс: CBSD (Центр развития деловых навыков), 2005. -123 с.
3. Итикава А., Такаги И., Такэбэ Ю. и др. TPM в простом и доступном изложении / Пер. с яп. – М.: РИА «Стандарты и качество», 2008. – 128 с., ил.
4.Кобаяси И. 20 ключей к совершенствованию бизнеса. Практическая программа революционных преобразований на
предприятиях/Пер. с япон. – М.: РИА «Стандарты и качество», 2006. – 248с.
5.Общая эффективность оборудования / Пер. с англ. – М.: Институт комплексных стратегических исследований,
2007. – 120 с.:
14.TPM Encyclopedia (Expanded Edition) Keyword Book / Ed. By Toshinori Abe. – Tokyo: JIPM, 2002. – 244 p.
15. TPM. Total Productive Maintenance. New Implementation Program in Fabrication and Assembly Industries. - New York: Japan Institute of Plant Maintenance (Fourth Printing), 2000. – 560 р.